Общие понятия
Токарные станки – один из древнейших станков, на основе которого создавались станки сверлильной, расточной и др. групп.Т. с. составляют значительную группу металлорежущих станков, отличаются большим разнообразием. На Токарном станке можно выполнять различные виды токарной обработки: обтачивание цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, подрезку торцов, отрезку, Растачивание, а также Сверление и Развёртывание отверстий, Нарезание резьбы и накатку рифлений, притирку (См. Притирка) и т.п.
Основные узлы Т. с. (рис.1): основание с корытом для сбора охлаждающей жидкости и стружки; Станина с направляющими Суппорта и задней бабки; неподвижная передняя бабка со шпинделем и коробкой скоростей, которая может располагаться и в др. месте, например в основании; передвижная задняя бабка, закрепляемая на станине в определённом положении;
Коробка подач, соединённая муфтами с ходовым валиком и ходовым винтом; фартук с механизмом передачи движения от ходового валика к рейке (или к винту подачи поперечных салазок) и с механизмом соединения маточной гайки с ходовым винтом; суппорт, состоящий из каретки, движущейся по направляющим станины, поперечных салазок, перемещающихся по направляющим каретки; поворотная часть с направляющими для верхней каретки, несущей Резцедержатель.
Каретка и поперечные салазки перемещаются вручную или автоматически. В Т. с. некоторых моделей верхняя каретка также перемещается автоматически. В механизме фартука предусмотрена блокировка, исключающая одновременное включение подачи от ходового валика и ходового винта и одновременное включение каретки и поперечных салазок. Для быстрого хода суппорта служит дополнительный привод ходового валика от электродвигателя через обгонную муфту.
На Токарном станке в процессе резания вращение заготовки, закрепляемой в патроне зажимном или в центрах, осуществляется от привода главного движения, обеспечивающего ступенчатое или бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя для настройки на требуемую скорость резания.
Поступательное перемещение режущего инструмента обеспечивается кинематической цепью движения подачи, первое звено которой – шпиндель, последнее – зубчато-реечная передача (при точении) или кинематическая пара ходовой винт – маточная гайка (при нарезании резьбы).
Шпиндельный узел выполняется жёстким и виброустойчивым. Опорами шпинделя обычно служат подшипники качения. В прецизионных Т. с. применяют гидростатические подшипники. На переднем конце шпинделя может устанавливаться Планшайба или патрон, в которых закрепляют заготовки.
В привод главного движения Т. с. могут входить одно – или многоскоростной асинхронный электродвигатель и многоступенчатая коробка скоростей или механический Вариатор либо регулируемый электродвигатель постоянного тока и коробка скоростей (обычно в тяжёлых Т. с.). Иногда в Т. с. применяют др. приводы (например, гидравлические).
Рис.1. Универсальный токарно-винторезный станок производства завода “Красный пролетарий” (модель 16К20): 1 – передняя бабка; 2 – коробка подач; 3 – ходовой валик; 4 – ходовой винт; 5 – винт подачи поперечных салазок; 6 – поперечные салазки; 7 – фартук; 8 – верхняя каретка; 9 – каретка суппорта; 10 – рейка; 11 – статина; 12 – основание; 13 – задняя бабка.
Суппорт
Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами – механическими держателями для резца. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.
Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки.
На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали).
Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.
Устройство поперечного суппорта показано на рисунке ниже. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим – связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9.
Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.
Токарный станок имеет весьма древнюю историю, причем с годами его конструкция менялась очень незначительно. Приводя во вращение кусок дерева, мастер с помощью долота мог придать ему самую причудливую цилиндрическую форму. Для этого он прижимал долото к быстро вращающемуся куску дерева, отделял от него круговую стружку и постепенно давал заготовке нужные очертания.
Исключения из этого правила были очень редкими, и их ни в коем случае нельзя считать типичными для этой эпохи. Например, держатели для резца получили распространение в копировальных станках. С помощью таких станков работник, не обладавший особыми навыками, мог изготовлять затейливые изделия очень сложной формы. Для этого пользовались бронзовой моделью, имевшей вид изделия, но большего размера (обычно 2:
1). Нужное изображение получали на заготовке следующим образом.
Станок оборудовался двумя суппортами, позволявшими вытачивать изделия без участия руки работника: в одном был закреплен копировальный палец, в другом – резец. Неподвижный копировальный палец имел вид стержня, на заостренном конце которого помешался маленький ролик.
Эти движения модели через систему зубчатых колес передавались вращающейся заготовке, которая повторяла их. Заготовка находилась в контакте с резцом, подобно тому, как модель находилась в контакте с копировальным пальцем. В зависимости от рельефа модели заготовка то приближалась к резцу, то удалялась от него.
Копировальный станок был очень сложным и дорогим инструментом. Приобрести его могли лишь весьма состоятельные люди. В первой половине XVIII века, когда возникла мода на точеные изделия из дерева и кости, токарными работами занимались многие европейские монархи и титулованная знать. Для них большей частью и предназначались копировальные станки.
Но широкого распространения в токарном деле эти приспособления не получили. Простой токарный станок вполне удовлетворял всем потребностям человека вплоть до второй половины XVIII века. Однако с середины столетия все чаще стала возникать необходимость обрабатывать с большой точностью массивные железные детали.
Особенно остро нужда в высокоточной обработке металлических заготовок стала ощущаться после внедрения в жизнь великого изобретения Уатта. Изготовление деталей для паровых машин оказалось очень сложной технической задачей для того уровня, которого достигло машиностроение XVIII века.
Обычно резец укреплялся на длинной крючкообразной палке. Рабочий держал его в руках, опираясь как на рычаг на специальную подставку. Этот труд требовал больших профессиональных навыков и большой физической силы. Любая ошибка приводила к порче всей заготовки или к слишком большой погрешности обработки.
В 1765 году из-за невозможности рассверлить с достаточной точностью цилиндр длиной в два фута и диаметром в шесть дюймов Уатт вынужден был прибегнуть к ковкому цилиндру. Расточка цилиндра длиною в девять футов и диаметром в 28 дюймов допускала точность до “толщины маленького пальца”.
С начала XIX века начался постепенный переворот в машиностроении. На место старому токарному станку один за другим приходят новые высокоточные автоматические станки, оснащенные суппортами. Начало этой революции положил токарный винторезный станок английского механика Генри Модсли, позволявший автоматически вытачивать винты и болты с любой нарезкой.
Нарезка винтов долго оставалась сложной технической задачей, поскольку требовала высокой точности и мастерства. Механики давно задумывались над тем, как упростить эту операцию. Еще в 1701 году в труде Ш. Плюме описывался способ нарезки винтов с помощью примитивного суппорта.
Для этого к заготовке припаивали отрезок винта в качестве хвостовика. Шаг напаиваемого винта должен был быть равен шагу того винта, который нужно было нарезать на заготовке. Затем заготовку устанавливали в простейших разъемных деревянных бабках; передняя бабка поддерживала тело заготовки, а в заднюю вставлялся припаянный винт.
При вращении винта деревянное гнездо задней бабки сминалось по форме винта и служило гайкой, вследствие чего вся заготовка перемещалась в сторону передней бабки. Подача на оборот была такова, что позволяла неподвижному резцу резать винт с требуемым шагом.
Подобного же рода приспособление было на токарно-винторезном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и приводивший ее во вращение.
(Шпинделем называют вращающийся вал токарного станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца, который рабочий держал на палке.
Таким образом, на изделии получалась резьба, точно соответствующая резьбе шпинделя. Впрочем, точность и прямолинейность обработки зависели здесь исключительно от силы и твердости руки рабочего, направлявшего инструмент. В этом заключалось большое неудобство. Кроме того, резьба на шпинделе была всего 8-10 мм, что позволяло нарезать только очень короткие винты.
Винторезный станок, сконструированный Модсли, представлял собой значительный шаг вперед. История его изобретения так описывается современниками. В 1794-1795 годах Модсли, еще молодой, но уже весьма опытный механик, работал в мастерской известного изобретателя Брамы.
Перед Брамой и Модсли стояла задача увеличить число деталей, изготавливаемых на станках. Однако старый токарный станок был для этого неудобен. Начав работу по его усовершенствованию, Модсли в 1794 году снабдил его крестовым суппортом.
Нижняя часть суппорта (салазки) устанавливались на одной раме с задней бабкой станка и могла скользить вдоль ее направляющей. В любом ее месте суппорт мог быть прочно закреплен при помощи винта. На нижних салазках находились верхние, устроенные подобным же образом. С помощью них резец, закрепленный винтом в прорези на конце стального бруска, мог перемещаться в поперечном направлении.
Движение суппорта в продольном и поперечном направлениях происходило с помощью двух ходовых винтов. Подвинув резец с помощью суппорта вплотную к заготовке, жестко установив его на поперечных салазках, а затем перемещая вдоль обрабатываемой поверхности, можно было с большой точностью срезать лишний металл.
Уйдя вскоре после своего изобретения от Брамы, Модсли основал собственную мастерскую и в 1798 году создал более совершенный токарный станок. Этот станок стал важной вехой в развитии станкостроения, так как он впервые позволил автоматически производить нарезку винтов любой длины и любого шага.
Слабым местом прежнего токарного станка было то, что на нем можно было нарезать только короткие винты. Иначе и быть не могло ведь там не было суппорта, рука рабочего должна была оставаться неподвижной, а двигалась сама заготовка вместе с шпинделем. В станке Модсли заготовка оставалась неподвижной, а двигался суппорт с закрепленным в нем резцом.
Для того чтобы заставить суппорт перемещаться на нижних салазках вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины.
Автоматическое нарезание винта на станке происходило следующим образом. Заготовку зажимали и обтачивали до нужных размеров, не включая механической подачи суппорта. После этого соединяли ходовой винт со шпинделем, и винтовая нарезка осуществлялась за несколько проходов резца.
В 1800 году Модсли внес замечательное усовершенствование в свой станок – взамен набора сменных ходовых винтов он применил набор сменных зубчатых колес, которые соединяли шпиндель и ходовой винт (их было 28 с числом зубьев от 15 до 50).
На своем станке Модсли выполнял нарезку резьб с такой изумительной точностью и аккуратностью, что это казалось современникам почти чудом. Он, в частности, нарезал регулировочные винт и гайку для астрономического прибора, который в течение долгого времени считался непревзойденным шедевром точности.
Винт имел пять футов длины и два дюйма в диаметре с 50-ю витками на каждый дюйм. Резьба была такой мелкой, что ее невозможно было рассмотреть невооруженным глазом. В скором времени усовершенствованный Модсли станок получил повсеместное распространение и послужил образцом для многих других металлорежущих станков.
Реферат: трансформаторы –
ФСПО МГАПИ
Реферат
По предмету «Конструирование и производство РЭА»
Тема: «Трансформаторы»
Выполнил: Евпалов Е.Н., Зиновьев А.Н.
Проверил: Федотов В.Д.
Москва 2004г.
Содержание
1. История развития трансформатора.
2. Основные понятия.
3. Классификация трансформаторов.
4. Основные параметры.
5. Конструктивные особенности трансформаторов.
6. Маркировка трансформаторов.
7. Список литературы.
1. История развития трансформатора
Изобретателем трансформатора является русский ученый П.Н.Яблочков. В 1876г. Яблочков использовал индукционную катушку с двумя обмотками в качестве трансформатора для питания изобретенных им электрических свечей. Трансформатор Яблочкова имел незамкнутый сердечник. Трансформаторы с замкнутым сердечником, подобные применяемым в настоящее время, появились значительно позднее, в 1884г. С изобретением трансформатора возник технический интерес к переменному току, который до этого времени не применялся.
Выдающийся русский электротехник М.О.Доливо-Добровольский в 1889г. Предложил трехфазную систему переменного тока, построил первый трехфазный асинхронный двигатель и первый трехфазный трансформатор. На электротехнической выставке во Франкфурте-на-Майне в 1891г. Доливо-Добровольский демонстрировал опытную высоковольтную электропередачу трехфазного тока протяженностью 175 км; трехфазный генератор имел мощность 230 КВт при напряжении 95 В.
В дальнейшем начали применять масляные трансформаторы, так как было установлено, что масло является не только хорошей изоляцией, но и хорошей охлаждающей средой для трансформаторов.
2. Основные понятия
Трансформатор представляет собой статический электромагнитный аппарат с двумя (или больше) обмотками, предназначенный чаще всего для преобразования переменного тока одного напряжения в переменный ток другого напряжения. Преобразование энергии в трансформаторе осуществляется переменным магнитным полем. Трансформаторы широко применяются при передаче электрической энергии на большие расстояния, распределении ее между приемниками, а также в различных выпрямительных, усилительных, сигнализационных и других устройствах.
При изготовлении трансформаторов бытового и промышленного назначения применяют
стандартизованные термины и определения, обязательные для применения в документации всех видов, научно-технической и справочной литературе.
Ниже приведены несколько таких терминов и их определений.
Трансформатор
— статическое электромагнитное устройство, имеющее две или более индуктивно связанные обмотки и предназначенное для преобразования посредством электромагнитной индукции одной или нескольких систем переменного тока в одну или несколько других систем переменного тока.
Силовой трансформатор —
трансформатор, предназначенный для преобразования электрической энергии в электрических сетях и установках, предназначенных для приема и использования электрической энергии. К силовым трансформаторам относятся трансформаторы трехфазные и многофазные мощностью 6,3 кВ*А и более, однофазные мощностью 5 кВ*А и более.
Повышающий трансформатор
– трансформатор, у которого первичной обмоткой является обмотка низшего напряжения.
Понижающий трансформатор —
трансформатор, у которого первичной обмоткой является обмотка высшего напряжения.
Сигнальный трансформатор
– трансформатор малой мощности, предназначенный для передачи, преобразования, запоминания электрических сигналов.
Автотрансформатор —
трансформатор, две или более обмотки которого гальванически связаны так, что имеют общую часть.
Импульсный сигнальный трансформатор
– сигнальный трансформатор, предназначенный для передачи, формирования, преобразования и запоминания импульсных сигналов.
Коэффициент трансформации трансформатора малой мощности —
отношение числа витков вторичной обмотки к числу витков первичной обмотки.
Магнитная индукция
– векторная величина, характеризующая магнитное поле и определяющая силу, действующую на движущуюся заряженную частицу со стороны магнитного поля.
Магнитный поток
— поток магнитной индукции.
Напряженность магнитного поля —
векторная величина, равна геометрической разности магнитной индукции, деленной на магнитную постоянную, и намагниченности.
Индуктивная связь
– связь электрических цепей посредством магнитного поля.
3. Классификация трансформаторов
Трансформаторы можно классифицировать:
По признаку функционального назначения
-трансформаторы питания
-трансформаторы согласования
Рассмотрим трансформаторы питания, их можно классифицировать
1. По напряжению:
-низковольтные
-высоковольтные
-высокопотенциальные
2. В зависимости от числа фаз преобразуемого напряжения
-однофазные
-трёхфазные
3. В зависимости от числа обмоток
-двухобмоточные
-многообмоточные
4. В зависимости от конфигурации магнитопровода
-стержневые
-броневые
-тороидальные
5. В зависимости от мощности
-малой мощности
-средней мощности
-большой мощности
6. В зависимости от способа изготовления магнитопровода
-пластинчатые
-ленточные
7. В зависимости от коэффициента трансформации:
-повышающие
-понижающие
8. В зависимости от вида связи между обмотками:
-с электромагнитной связью (с изолированными обмотками)
-с электромагнитной и электрической связью(со связанными обмоками)
9. В зависимости от конструкции обмотки:
-катушечные
-галетные
-тороидальные
10. В зависимости от конструкции всего трансформатора
-открытые
-капсулированные
-закрытые
11. В зависимости от назначения:
-выпрямительные
-накальные
-анодно-накальные и т.д.
12. В зависимости от рабочей частоты трансформаторы делят на трансформаторы:
-пониженной частоты (менее 50 Гц)
-промышленной частоты (50 Гц)
-повышенной промышленной частоты (400, 1000, 2000 Гц)
-повышенной частоты (до 10000 Гц)
-высокой частоты
4. Основные параметры.
Величина, | ГОСТ 1494-77 | ГОСТ 8.417-81 | |
параметр | обозначение | единицы | |
измерения | |||
основное | русское | международное | |
(неосновное) | |||
Добротность | Q | ||
Емкость электрическая | С | Ф | F |
Индуктивность собственная | L | Гн | Н |
Индуктивность взаимная | M(Lmn) | Гн | Н |
Индуктивность магнитная | В | Гс | Gs |
Коэффициент выпуклости гистерезисной петли | |||
Коэффициент магнитного рассеяния | |||
Коэффициент связи | к | ||
Коэффициент потерь | к(х) | ||
Коэффициент трансформации | n | ||
Коэффициент трансформации трансформатора напряжения | К(Кu) |
Величина, | ГОСТ 1494-77 | ГОСТ 8.417-81 | |
параметр | обозначение | единицы | |
измерения | |||
основное (неосновное) | русское | международное | |
Коэффициент трансформации трансформатора тока | К(Кт) | ||
Момент магнит ный | m | Вб | WB |
Мощность | Р | Вт | w |
Намагничен ность | М | А/м | A/m |
Напряженность магнитного поля | Н | Э | Ое |
Проницаемость постоянная магнитная | µо | ||
Проницаемость абсолютная магнитная | µа(µ) | Гн/м | Н/м |
Поток магнит ной индукции, магнитный поток | Ф | Вб | WB |
Величина, | ГОСТ 1494-77 | ГОСТ 8.417-81 | |
параметр | обозначение | единицы | |
измерения | |||
основное (неосновное) | русское | международное | |
Плотность маг нитного потока | – | Тл | Т |
Сила коэрци тивная | Нс | ||
Сила электро движущая вдоль замкнуто го контура | F(Fm) | В | V |
Ток | I | А | |
Угол потерь | δ | ||
Частота | t(v) | Гц | Hz |
Частота колеба ний угловая | w( | ||
Электрическое сопротивление | R(r) | Ом | 0 |
Энергия элект ромагнитная | W | Дж | J |
Энергия элект ромагнитная удельная | w |
5. Конструктивные особенности трансформаторов.
Основными частями трансформатора являются магнитопровод и катушка с обмотками.
Материалом для магнитопровода трансформаторов служит листовая электротехническая сталь различных марок и толщины, горячей прокатки и холоднокатаная; от содержания кремния, которое отражено в марке стали, а также от толщины листа зависят потери мощности в магнитопроводе от вихревых токов. Толщину листа применяемой стали выбирают в зависимости от частоты сети, питающей трансформатор: с увеличением частоты толщину листа надо уменьшать. Ленточные (витые) магнитопроводы изготавливают из лент рулонной стали; предварительно лента покрывается изолирующим и склеивающим составом.
Стержневые магнитопроводы
собирают из прямоугольных пластин одинаковой ширины. Части магнитопровода, на которых находятся обмотки, называются стержнями. Часть магнитопровода, соединяющая стержни между собой, называется ярмом.
Сборка частей магнитопровода может производиться встык и вперекрышку, причем в последнем случае увеличивается механическая прочность и уменьшается магнитное сопротивление магнитопровода. При сборке встык пластины собирают в единый пакет и предусматривают изоляционную прокладку между пакетами для предохранения от замыкания между отдельными листами магнитопровода. Сборка встык упрощает монтаж и демонтаж трансформатора.
Пластины магнитопровода скрепляют в пакет либо с помощью изолированных от магнитопровода шпилек либо с помощью специальных бандажей из капроновых ниток.
Броневые магнитопроводы
собирают из пластин Ш-образной формы и прямоугольных пластин, замыкающих Ш-образную пластину. Эти магнитопроводы имеют один стержень, на котором располагают все обмотки трансформатора. Сборка броневого магнитопровода производится так же, как и магнитопровода стержневого типа, описанного выше.
Поскольку в броневом магнитопроводе обмотка размещается на среднем стержне, магнитный поток разветвляется на правую и левую части и, таким образом, в крайних стержнях его значение будет в 2 раза меньше, чем в центральном; это позволяет уменьшить сечение крайних стержней в 2 раза по сравнению с центральным. собирают из отдельных штампованных колец, покрытых изолирующим лаком; сборка производится с помощью намотки на пакет пластин ленточной лакоткани. Этот магнитопровод обладает наилучшими магнитными свойствами:
наименьшее магнитное сопротивление, минимальные индуктивность рассеивания и чувствительность к внешним магнитным полям, однако изготовление обмоток в данном случае может производиться только на специальных станках челночного типа или вручную.
Ленточные магнитопроводы стержневого и броневого типа
собираются из отдельных, соединяемых встык, магнитопроводов подковообразной формы, а затем стягиваются специальными накладками (хомутами). Такая конструкция магнитопровода значительно упрощает сборку трансформатора. Ленточные магнитопроводы по сравнению с пластинчатыми допускают магнитную индукцию на 20—30 % выше, потерь в них меньше, заполнение объема магнитопровода и КПД трансформатора выше. По этим причинам ленточные магнитопроводы находят все более широкое применение.
Тороидальные ленточные магнитопроводы
изготавливают путем навивки ленты на оправку заданного размера. Обмотки трансформатора производятся на намоточных станках челночного типа.
Рис. 1.1 Конструкция магнитопроводов трансформаторов
Обмотки трансформатора
выполняют из медного или алюминиевого изолированного провода. При изготовлении катушки с обмотками предусматриваются изолирующие прокладки: межобмоточная , межслойная и внешняя.
При диаметре провода более 1 мм каркас выполняется из электрокартона, а отдельные слои обмотки перевязываются хлопчатобумажной лентой.
Обмоточные провода маркируются по диаметру, виду изоляции и нагревостойкости.
Для повышения электрической прочности трансформаторы после сборки пропитывают электроизоляционными лаками, а иногда заливают специальными компаундами.
В трансформаторах средней мощности
ближе к стержню располагают обмотку низшего напряжения. Это позволяет уменьшить слой изоляции между обмоткой и стержнем, а также создает лучшие условия охлаждения обмотки низшего напряжения, по которой протекает больший ток.
В низковольтных трансформаторах (до 100 В) малой мощности
ближе к стержню помещают обмотку высшего напряжения. Эта мера позволяет уменьшить стоимость трансформатора, так как средняя длина витка обмотки высшего напряжения, выполняемой из дорогостоящего провода малого сечения, получается в этом случае меньше.
В высоковольтных трансформаторах (свыше 1000 В)
применяется раздельное расположение обмоток на стержнях магнитопровода.
В низковольтных трансформаторах
обмотки располагаются в соответствии с рис.1.2,б
Рис.
1.2 Расположение обмоток на каркасе:
а – в высоковольтном трансформаторе; б — в низковольтном; в — в броневом
Достоинство такого расположения обмоток—небольшое значение магнитного потока рассеяния из-за меньшей толщины намотки и небольшой расход обмоточных проводов, так как снижение толщины намотки ведет к уменьшению средней длины витка обмотки.
В трансформаторах с броневыми магнитопроводами
обмотки располагаются на одном стержне.
В трехфазном трансформаторе
на каждом из стержней располагаются первичная и вторичная обмотки данной фазы.
В тороидальных трансформаторах
обмотки располагаются по всей длине магнитопровода.
Стержневые
и броневые
магнитопроводы с находящимися на них обмотками собирают в узел с помощью шпилек и накладок либо путем запрессовки в скобу.
Тороидальные магнитопроводы
с находящимися на них обмотками собирают в узел и крепят к шасси с помощью крепежных шайб и винта с гайкой.
В конструкции трансформатора должна быть предусмотрена панель, к которой припаиваются выводы обмоток. Корпус трансформатора (накладки, обоймы, скобы) электрически соединяется с магнитопроводом и заземляется. Эта мера необходима из соображений техники безопасности на случай пробоя одной из обмоток.
6. Маркировка трансформаторов
Каждый трансформатор снабжен щитком из материала, не подверженного атмосферным влияниям. Щиток прикреплен к баку трансформатора на видном месте и содержит его номинальные данные, которые нанесены травлением, гравировкой, выбиванием или другим способом, обеспечивающим долговечность знаков. На щитке трансформатора согласно ГОСТ 11677-65 указаны следующие данные:
1. Марка завода-изготовителя.
2. Год выпуска.
3. Заводской номер.
4. Обозначение типа.
5. Номер стандарта, которому соответствует изготовленный трансформатор.
6. Номинальная мощность. (Для трехобмоточных трансформаторов указывают мощность каждой обмотки).
7. Номинальные напряжения и напряжения ответвлений обмоток.
8. Номинальные токи каждой обмотки.
9. Число фаз.
10. Частота тока.
11. Схема и группа соединения обмоток трансформатора.
12. Напряжение короткого замыкания.
13. Род установки (внутренняя или наружная).
14. Способ охлаждения.
15. Полная масса трансформатора.
16. Масса масла.
17. Масса активной части.
18. Положения переключателя, обозначенные на его приводе.
Для трансформатора с искусственным воздушным охлаждением дополнительно указана мощность его при отключенном охлаждении. Заводской номер трансформатора выбит также на баке под щитком, на крышке около ввода ВН фазы А и на левом конце верхней полки ярмовой балки магнитопровода.
Условное обозначение трансформатора состоит из буквенной и цифровой частей. Буквы означают следующее: Т – трехфазный трансформатор, О – однофазный, М – естественное масляное охлаждение, Д – масляное охлаждение с дутьем (искусственное воздушное и с естественной циркуляцией масла), Ц – масляное охлаждение с принудительной циркуляцией масла через водяной охладитель, ДЦ – масляное с дутьем и принудительной циркуляцией масла, Г – грозоупорный трансформатор, Н – в конце обозначения – трансформатор с регулированием напряжения под нагрузкой, Н – на втором месте – заполненный негорючим жидким диэлектриком, Т на третьем месте – трехобмоточный трансформатор.
Первое число, стоящее после буквенного обозначения трансформатора, показывает номинальную мощность (кВ·А), второе число – номинальное напряжение обмотки ВН (кВ·А). Так, тип ТМ 6300/35 означает трехфазный двухобмоточный трансформатор с естественным масляным охлаждением мощностью 6300 кВ·А и напряжением обмотки ВН 35 кВ·А; тип ТЦТНГ-6300/220 означает трехфазный трехобмоточный трансформатор с принудительной циркуляцией масла при масло-водяном охлаждении, с регулированием напряжения под нагрузкой, грозоупорный, мощностью 63000 кВ·А и напряжением обмотки ВН 220 кВ.
Буква А в обозначении типа трансформатора означает автотрансформатор. В обозначении трехобмоточных автотрансформаторов букву А ставят либо первой, либо последней. Если автотрансформаторная схема является основной (обмотки ВН и СН образуют автотрансформатор, а обмотка НН дополнительная). Букву А ставят первой, если трансформаторная схема является дополнительной, букву А ставят последней.
7. Список литературы
1. Китаев В.Е. Трансформаторы. Москва, «Высшая школа», 1974
2. Грумбина А.Б. Электрические машины и источники питания РЭА. Москва, «Энергоатомиздат», 1990
3. Сидоров И.Н., Скорняков С.В. Трансформаторы бытовой радиоэлектронной аппаратуры, Москва «Радио и связь», 1994
