РД 153-112-014-97 Инструкция по ликвидации аварий и повреждений на магистральных нефтепродуктопроводах

РД 153-112-014-97 Инструкция по ликвидации аварий и повреждений на магистральных нефтепродуктопроводах Реферат

6.
Сварочно-монтажные работы

4.6.1. До начала сварочно-монтажных работ должны быть определены
толщина стенки и материал поврежденного участка трубопровода по исполнительной
документации, которые уточняются на месте производства АВР.

Размеры бобышки

Двн
— диаметр внутренней резьбы;

Дн
— наружный диаметр (резьбы) бобышки;

Н —
толщина бобышки;

Дм
— диаметр магистральной трубы.

Рис.
11.

Требования к сварочным соединениям

4.6.2. При подготовке и выполнении сварочно-монтажных работ
необходимо руководствоваться требованиями ВСН
006-89 / 7/ и СНиП III-42-80 / 5/.

4.6.2.1. Свариваемые трубы обрезаются со скосом кромок (рис. 12) и притупляются на 1,5 — 2,5 мм.

4.6.2.2. Края свариваемых участков трубопровода должны зачищаться
до металлического блеска на ширину не менее 10 мм. Зачистка должна
производиться шлифовальными машинками, напильниками или металлическими щетками.

4.6.2.3. Типы и марки применяемых электродов по своим механическим
свойствам, назначению должны соответствовать маркам сталей свариваемых труб и
обеспечивать свойства сварного соединения не ниже свойств основного металла.

4.6.2.4. При аварийно-восстановительных работах на трубопроводах
электродуговую сварку следует выполнять качественными электродами (табл. 5 и 6), удовлетворяющими требованиям ГОСТ
9467-75, позволяющими выполнять сварку в любых пространственных положениях
на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде). Каждая партия
электродов должна иметь сертификат. Запрещается применение при АВР электродов
неизвестной марки.

4.6.2.5. Перед применением электроды должны быть прокалены
(просушены), и проверено качество состояния их покрытия. Не должно быть
повреждений покрытия, растрескивания его. Покрытие должно быть постоянной
толщины относительно стержня, а при ударе о твердый предмет и при изгибе — не
отставать от стержня. При обнаружении следов ржавчины на стержне под покрытием
электроды отбраковываются.

4.6.2.6. Применение электродов с целлюлозным покрытием связано с
выполнением ряда дополнительных требований:

сварку выполнять методом «замочной скважины» (окна), т.е. в
процессе сварки электросварщик, поддерживая угол наклона электрода в пределах
40 — 90 градусов, постоянно должен вести окно за торцом электрода;

после сварки корневого шва этими электродами обязателен «горячий
проход» (т.е. выполнение второго слоя шва по неостывшему корневому слою шва со
скоростью 18 — 20 м/ч);

время между окончаниями сварки первого слоя шва и началом
выполнения «горячего прохода» не должно превышать 5 минут. Если перерыв более 5
мин., следует поддерживать температуру стыка на уровне требуемой температуры
предварительного подогрева (при невыполнении этого требования стык должен быть
вырезан и заварен вновь).

Таблица 5

Электроды с покрытием основного вида для сварки и ремонта
поворотных и неповоротных стыков труб при любых условиях прокладки
трубопроводов

Электроды

Свариваемые трубы

Назначение

Тип по ГОСТ 9467-75

Марка

Диаметр, мм

Толщина стенки, мм

Нормативное значение временного сопротивления
разрыву, МПа (кГс/кв. мм)

Для сварки, ремонта
корневого слоя шва и подварки изнутри трубы

Э
42 А

УОНИ-13/45

2,0
— 2,5

3,0

2,0
— 2,6

2,5
— 3,25

5
— 8

6
— 26 и более

5
— 8

8
— 26 и более

до 490 (50) включительно

до 568 (60) включительно

Э
50 А

УОНИ-13/55

АВ-52у

НИБАЗ
55

Супербаз

Фокс
ЕВ 50

ОК
48.04

ВСО-50
СК

Для сварки и ремонта
заполняющих и облицовочных слоев шва (после «горячего» прохода электродами с
целлюлозным покрытием или после сварки корневого слоя электродами с основным
покрытием)

Э
42 А

УОНИ-13/45

3,0
— 4,0

5
— 26 и более

до 431 (44) включительно

Э
50 А

УОНИ-13/55

Гарант

3,0
— 3,25

5
— 8

до 539 (55)

Фокс
ЕВ 50

ОК
48.04.

ОЗС-ВНИИСТ-27

4,0
— 5,0

6 — 26 и более

Э
60

ВСФ-65у

ОЭС-24

Шварц-ЭК

ОК
7379

3,0
— 3,25

539 — 588 (55 — 600)
включительно

Э
60

АБ-62Д

Нибаз
65

Кессель

5520
Мо

4,0
— 5,0

6 — 26 и более

538 — 583 (55 — 60)

Э
70

ВСФ-75

АБ-65Д

ОК74

4,0
— 5,0

10 — 26 и более

588 — 637 (60 — 65)

Примечание . Каждый диаметр (группа
диаметров) электродов относится ко всем маркам электродов, сгруппированных
согласно типу по ГОСТ 9467-75 .
Например, группа диаметров 2,0 — 2,6 относится ко всем маркам электродов типа
Э50А от УОНИ-13/55 до ОК 48.04, то же самое для диаметра 3,0 и 3,25.

Электроды АБ-52у и ВСО-50СК
диаметром 3,0 мм — только для сварки корневого слоя шва. Электроды ВСФ-75
предназначены для сварки стыков труб из термически упроченных труб с
нормальным пределом прочности 637 МПа (65 кгс/ кв. мм). Электроды УОНИ-13/45
предпочтительнее применять для сварки труб из низкоуглеродистых нелегированных
сталей типа Ст. 20 СП и т.п.; при сварке тонкостенных труб (толщина стенки 5
— 8 мм) для корневого 1 слоя шва предпочтительнее электроды диаметром 2,0 —
2,6 мм.

Таблица 6

Электроды с покрытием целлюлозного
вида для сварки неповортных стыков труб при подземной прокладке трубопроводов

Электроды

Свариваемые трубы

Назначение

Тип по ГОСТ 9467-75

Марка

Диаметр, мм

Толщина стенки, мм

Нормативное значение
временного сопротивления разрыву, МПа (кГс/кв. мм)

Для
сварки первого (корневого) слоя

Э 42

ВСЦ-4

Фокс
Цель

3,0 — 3,25

5 — 8

До
588 (60)

Кобе-6010

Пайпвелд-6010

4,0

6 — 26

Тиссен
Цель 70

Э 50

ВСЦ-4А

Кобе-7010

3,0 — 3,25

5 — 8

539
— 637 (55 — 65) включительно

Пайпвелд-7010

4,0

6 — 26 и более

Для
сварки второго слоя шва (горячего прохода)

Э-42

ВСЦ-4

Фокс
Цель 70

3,0 — 3,25

5 — 8

До
588 (60)

Кобе-6010

Пайпвелд-6010

Тиссен
Цель 70

4,0

10 — 26 и более

Э 50 и

Э 60

ВСЦ-4А,
ВСЦ-60

Фокс
Цель Мо

Кобе-8010
Пайпвелд-7010

4,0 — 5,0

6 — 26 и более

539
— 588 (55 — 60) включительно

Для
сварки заполняющих слоев шва

Э 60

ВСЦ-60

5,0

10 — 26 и более

539
— 588 (55 — 60) включительно

Рис. 12. Разделка кромок труб под сварку:

а — при одинаковой толщине
стенки труб; б, в — при разной толщине свариваемых труб и деталей; S —
толщина стенки трубы; а — зазор

4.6.2.7. В определенных случаях перед сварочными работами
необходимо выполнить просушку (или подогрев) кольцевыми нагревателями торцов
стыкуемых труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150 мм.

4.6.2.8. Просушка торцов труб нагревом до температуры 20 — 50
градусов обязательна при наличии влаги на трубах, а также при температуре
окружающего воздуха ниже 5 градусов в случае сварки труб с нормативным
временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кГс/кв. мм) и выше.

4.6.2.9. Предварительный подогрев следует выполнять перед
прихваткой и сваркой в тех случаях, когда совокупность условий соответствует
таблицам 7 и 8.

4.6.2.10. Температуру подогрева свариваемых кромок необходимо
контролировать контактным термометром (например, марки ТП-1 и ТП-2) или
термокарандашами (термокраской). Температуру замеряют на расстоянии 10 — 15 мм
от торца труб; место замера должно быть предварительно зачищено металлической
щеткой.

4.6.2.11. Предварительный подогрев перед нанесением каждого
последующего слоя шва после корневого не требуется, если перерыв в работе
составил не более 5 минут.

4.6.2.12. Величину эквивалентного углерода ({С}э, %) в таблицах 7 и 8
можно определить по маркировке на концах труб, по сертификату на трубы либо по
химическому составу стали и упрощенной формуле ( 1):

РД 153-112-014-97 Инструкция по ликвидации аварий и повреждений на магистральных нефтепродуктопроводах                                                             (1)

где: С и
Мп — процентное содержание в трубной стали углерода и марганца.

4.6.2.13. При стыковке труб с разной величиной эквивалента
углерода и при разностенных трубах температуру подогрева выбирают по большему
его значению, а при разностенных трубах — устанавливают максимальное значение
температуры.

4.6.2.14. В процессе сварки должны выполняться требования и к
сварочному току, установленные в зависимости от типов (марок) и диаметров
электродов, а также от пространственного положения и направления сварки (табл. 9).

4.6.2.15. В зависимости от толщины стенок труб сварка должна
производиться в несколько слоев. Минимальное число слоев сварного шва при
сварке неповоротного стыка приведено в табл. 10.

4.6.2.16. Перерывы при сварке первого корневого слоя шва не должны
быть более 3 мин. В случае более длительных
перерывов следует поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева.

Таблица 7

Температура предварительного подогрева при сварке корневого слоя
шва электродами с целлюлозным покрытием

Таблица 8

Температура предварительного подогрева при сварке корневого слоя
шва электродами с основным видом покрытия

Таблица 9

Рекомендуемые значения сварочного тока

Диаметр электродов, мм

Сварочный ток (А) в
зависимости от пространственного положения шва

Примечание

нижнее

вертикальное

потолочное

Способом на «подъем»

2,0
— 2,5

50 — 90

40 — 80

40 — 50

Для
электродов с основным видом покрытия

3,0
— 3,25

90 — 130

80 — 120

90 — 110

4,0

140 — 180

110 — 170

150 — 180

Способом на «спуск»

3,0
— 3,25

1
слой

90 — 110

90 — 110

80 — 100

Для
электродов с целлюлозным покрытием

4,0
— 1 слой

120 — 160

120 — 160

100 — 140

4,0
«горячий проход»

140 — 180

150 — 170

140 — 170

5,0
— П слой «горячий проход» и заполняющий слой

180 — 200

200 — 220

Для
электродов с основным покрытием

3,0
— 1 слой

80 — 100

110 — 130

90 — 110

Для
электродов с основным видом покрытия

4.6.2.17. Сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать
основной металл в каждую сторону от шва на 2,5 — 3,5 мм и иметь усиление
высотой 1 — 3 мм .

4.6.2.18. Чтобы предупредить образование дефектов между слоями
перед наложением каждого последующего слоя шва, поверхность предыдущего слоя
должна быть очищена от шлака и брызг наплавленного металла. После окончания
сварки поверхность облицовочного слоя шва также должна быть очищена от шлака и
брызг.

4.6.2.19. Сварной шов не должен иметь трещин, прожогов, подрезов
глубиной 0,5 мм и более, недопустимых смещений кромок (см. п. 4.6.3.8), кратеров, выходящих на
поверхность пор.

Таблица 10

Минимальное допустимое число слоев шва при ручной дуговой сварке

Толщина стенки трубы, мм

Минимальное число слоев
шва при сварке корневого слоя шва электродами с разным видом покрытия

целлюлозный

основной

До 10

3

2

10 — 15

4

3

15 — 20

5

4

20 — 25

5

5

25 — 32

7

6

Рефераты:  Реферат: Пути и факторы минимизации издержек производства -

4.6.2.20. Ремонтные работы на магистральных нефтепродуктопроводах
с применением сварки допускается проводить при температурах окружающего воздуха
до -40 град. С.

Во избежание образования трещин в сварных соединениях необходимо:

защищать места монтажно-сварочных работ от ветра и снега;

тщательно очищать концы стыкуемых труб от снега, наледи и остатков
влаги во избежание попадания испарений в зону сварочной дуги;

сборку стыков проводить с минимальными зазорами для того, чтобы
добиться хорошего провара корня шва и избежать увеличенных внутренних
напряжений.

Кроме того, при температуре воздуха ниже -20 град. С следует:

предварительно подогревать свариваемые кромки до температуры 180 —
200 град. С;

увеличить длину прихваток против обычной до 100 — 120 мм;

перед сваркой прокалить электроды до полного удаления влаги;

сварку стыков вести без перерыва от начала до конца на повышенном
режиме, увеличив силу сварочного тока на 15 — 20 % против принятой при
нормальной температуре;

тщательно заваривать кратеры и замыкающие участки швов;

при перерывах сварки между слоями более 10 минут, а также после
окончания сварки с целью снижения скорости охлаждения швов сварные соединения
укрыть сухим теплоизоляционным асбестовым полотном.

4.6.2.21. Сборочные зазоры стыков устанавливаются в зависимости от
методов сварки, толщины стенок труб и применяемых электродов. Зазор между
кромками должен быть равномерным по всему периметру стыка. Допустимые зазоры в
зависимости от толщины стенок труб и применяемых электродов приведены в таблице
11.

Таблица 11

Зазор между кромками при сборке труб

Способ сварки

Диаметр
электрода или сварочной проволоки, мм

Величина зазора при
толщине стенки трубы, мм

До 8

8 — 10

10 и более

Ручная
дуговая сварка электродами с основным покрытием

2,0 — 2,5

1,5 — 2,5

3,0 — 3,25

2,0 — 3,0

2,5 — 3,5

3,0 — 3,5

Ручная
дуговая сварка электродами с целлюлозным покрытием

3,0 — 3,25

1,5 — 2,0

4,0

1,5 — 2,5

1,5 — 2,5

Ручная
дуговая сварка электродами с рутиловым покрытием

2,0 — 2,5

1,5 — 2,5

3,0 — 3,25

2,0 — 3,0

2,5 — 3,5

3,0 — 3,5

Примечание :
величину зазора при сварке способом «на спуск» электродами с основным
покрытием следует устанавливать по максимальному значению.

4.6.2.22. Запрещается оставлять стыки на прихватках или
незаконченными сваркой.

4.6.2.23. Все сварные швы, выполненные при ликвидации аварий,
должны обозначаться личным клеймом сварщика (если стык варили несколько
сварщиков, то проставляется столько клейм, сколько было сварщиков). Клейма
наносят на расстоянии 100 — 150 мм от стыка в верхней половине трубы.

Замена
дефектного участка

4.6.3. Ремонт отказавшего участка трубопровода путем его замены
производится при обнаружении (наличии):

трещины длиной 50 мм и более в сварном шве или основном металле
трубы;

разрыва кольцевого (монтажного) шва;

разрыва продольного (заводского) шва и металла трубы;

вмятины глубиной, превышающей 3,5 % от диаметра трубы;

царапины глубиной более 30 % от толщины стенки и длиною 50 мм и
более.

В этом случае работы выполняются в такой последовательности:

а) вырезка дефектного участка;

б) подготовка концов трубопровода под монтаж и сварку;

в) подготовка новой катушки (вставки);

г) подгонка вставки по месту;

д) прихватка и сварка вставки в трубопровод;

е) контроль сварочно-монтажных работ.

Примечание :
операции б) и в) могут выполняться в обратном порядке, а между отдельными
монтажными операциями возможно выполнение других работ (набивка и донабивка
тампона и т.д.).

4.6.3.1. Длина вырезаемого дефектного участка трубопровода должна
быть больше самого дефектного участка не менее чем на 100 мм с каждой стороны.

4.6.3.2. Способ вырезки дефектного участка трубопровода должен
назначаться в зависимости от конкретных условий, наличия соответствующих
технических средств и примененной технологии АВР. Могут быть использованы:

холодная резка (с помощью специальных машинок для резки труб во
взрывобезопасном исполнении типа МРТ, «Файн»);

газовая резка (резка пламенем от сгорания пропано-кислородной
смеси);

резка с применением энергии взрыва.

4.6.3.3. При выборе способа вырезки следует иметь в виду, что:

холодная резка требует обеспечения свободного вращения вокруг
трубопровода двигателя с редуктором, т.е. соответствующей подготовки котлована,
а также охлаждения рабочего органа (фрезы) смазочно-охлаждающей жидкостью с
целью обеспечения пожарной безопасности;

газовая резка возможна только при условии выполнения всех
противопожарных требований, предъявляемых к ведению огневых работ во
взрывоопасных условиях (т.е. трубопровод должен быть опорожнен и
загерметизирован);

вырезка дефектного участка трубопровода с помощью энергии взрыва
применяется на заполненных перекачиваемым продуктом или опорожненных
трубопроводах в соответствии с действующими нормативными правилами и
инструкциями / 12, 26, 27, 28/.

4.6.3.4. Подготовка концов трубопровода под монтаж и сварку
выполняется как с целью правильного формирования сварного шва, так и с целью соответствия размеров вставки размерам вырезанной
части трубопровода. Для этого рекомендуется применение специальных
приспособлений для разметки, которые позволяют переносить размеры вставки на
концы трубопровода или наоборот — размеры вырезанной части трубопровода на
вставку (например, тросовое устройство для разметки катушек, показанное на рис.
13).

4.6.3.5. Минимальная длина катушки должна составлять не менее 0,5
м для труб диаметром до 530 мм; для труб диаметром 530 мм и более — равной
диаметру трубопровода, а толщина стенки ввариваемой трубы должна быть не менее
толщины стенки магистрали. Катушка должна изготавливаться из предварительно
спрессованной трубы.

4.6.3.6. Монтаж катушки производится с помощью специальных
приспособлений (домкрат, струбцина, наружный центратор и т.п.) и грузоподъемных
механизмов (автокран, кран-трубоукладчик) и т.д.

4.6.3.7. Расстояние между швами приварки катушки и кольцевыми
стыками на основном трубопроводе должно быть не менее диаметра трубы. В
исключительных случаях допускается уменьшение этого расстояния до 250 мм, но
при этом старый сварной стык на трубопроводе должен быть подварен изнутри и
просвечен.

4.6.3.8. При сборке труб под сварку
смещение кромок при одинаковой толщине стенки допускается до 20 % толщины
стенки трубы, но не более 3 мм на 1/3 окружности стыка.

Смещение кромок на нижней (потолочной) части стыка не допускается.

4.6.3.9. Соединение разностенных труб, труб с деталями
трубопроводов или труб с запорной арматурой допускается при следующем
соответствии (табл. 12).

Таблица 12

Допускаемая разностенность свариваемых труб

Наибольшая толщина стенки, мм

Разность толщин стыкуемых
элементов, мм

Не более 12,0

Не более 2,5

Более 12,0

Не более 3,0

4.6.3.10. При большей разностенности, чем указано в табл. 12, между стыкуемыми элементами должен
быть вмонтирован переходник заводского изготовления или вставка из труб
промежуточной толщи ны длиной не менее 250 мм.

Рис. 13. Устройство для разметки катушек.

1 — регулировочная штанга; 2 — тросик; 3 —
установочный винт; 4 — чертилка.

4.6.3.11. Допускается соединение разностенных труб при
разностенности до 1,5 толщины путем специальной обработки кромок, как это
показано на рис. 12б, а при
разностенности более 1,5 толщины стенки — путем обработки кромок с двух сторон
(рис. 12в).

4.6.3.12. Сборка труб с заводским швом, сваренным с одной стороны,
производится так, чтобы продольные швы обеих труб имели смещение не менее 100
мм.

При сборке труб, у которых заводской шов выполнен с внутренним
подваром, смещение продольных швов не обязательно.

4.6.3.13. Допускается правка плавных
вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов
труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с
нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кГс/кв. мм)
допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах
без подогрева.

При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим
подогрев на 100 — 150 градусов. На трубах из сталей с нормативным временным
сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кГс/кв. мм) и выше — с местным подогревом на
150 — 200 градусов при любых температурах окружающего воздуха.

4.6.3.14. Стыкуемые трубы фиксируются при помощи прихваток,
которые располагаются равномерно по периметру стыка; длина прихваток зависит от
диаметра труб и должна соответствовать табл. 13.

Таблица 13

Количество и длина прихваток

Наименование

Диаметр, мм

до 400

400 — 1000

1000 — 1400

Количество
прихваток не менее

2

3

4

Длина
прихваток, мм

30 — 50

60 — 100

100 — 200

4.6.3.15. Наложение шва поверх прихваток допускается только после
их тщательной зачистки от шлака. Неудовлетворительно выполненные прихватки
должны быть полностью удалены.

Допускается производить сварку стыка двумя сварщиками при диаметре
трубопровода 529 — 720 мм, а при длине вставляемой катушки более 3 м
разрешается сварка одновременно двух стыков.

4.6.3.16. В горных условиях вследствие напряженного состояния
трубопроводов после вырезки дефектного участка может наблюдаться значительное
нарушение соосности и «уход» концов трубопровода. В этих случаях для облегчения
центровки катушки и восстановления соосности трубопровода необходимо концы
трубопровода освобождать от грунта на расстоянии 15 — 20 м в обе стороны от
дефектного участка. Если вскрытие трубопровода не обеспечивает выполнение
центровки, необходимо применить кривые вставки холодного гнутья.

4.6.3.17. Выполнение АВР с заменой дефектного участка
трубопроводов, проложенных в ущельях, труднодоступных для технических средств,
производится путем демонтажа участка трубопровода с его извлечением из ущелья с
помощью лебедок, установленных на верхнем портале.

Восстановительная работа
выполняется вне ущелья, после чего трубопровод протаскивают по временным или
постоянным опорам с постепенным наращиванием и укладывают вновь в ущелье.
Протаскивание рекомендуется производить вниз по склону при одновременной работе
тяговой и тормозной лебедок, установленных соответственно на нижнем и верхнем
портале.

Приварка
накладных элементов

4.6.4. В случае аварий трубопроводов в виде свищей и трещин длиной
до 50 мм ремонт выполняется без опорожнения от перекачиваемого продукта путем
приварки накладных элементов (заплат, хомутов, муфт).

4.6.4.1. Размеры накладных элементов и муфт должны перекрывать
место дефекта не менее чем по 40 мм от края дефекта. Заплатка должна иметь эллипсовидную
форму. Допустимые размеры заплат и муфт представлены в табл. 14, в которой принято: а — размер
элемента в направлении оси трубопровода (большая ось эллипса); в — ширина
заплаты (рис. 14).

4.6.4.2. Все кромки накладных элементов, а также поперечные кромки
муфт, привариваемых без технологических колец, должны быть обварены под углом a = 45 … 90 градусов без
притупления. Наибольшая прочность достигается при a = 45 градусов (рис. 15).

Рефераты:  Анализ систем видеонаблюдения. Курсовая работа (т). Информатика, ВТ, телекоммуникации. 2013-09-29

4.6.4.3. Поперечные кромки муфт с технологическими кольцами, а
также одна из кромок технологических колец должны быть подготовлены под сварку
под углом 40… 50 без притупления.

4.6.4.4. Муфты необходимо использовать в случае, если дефектный
участок больше допустимых размеров заплат.

4.6.4.5. Длина муфты без технологических колец должна быть в
пределах 150 — 300 мм.

4.6.4.6. При длине муфты более 300 мм на ее концах должны быть
использованы технологические кольца (рис. 15).

4.6.4.7. Длина технологического кольца должна быть не менее 65,
80, 110 мм соответственно для трубопроводов диаметрами 426, 530, 720 мм.

Рис. 14. Размещение заплат

Рис. 15. Разделка кромок и сварка коротких муфт и заплат

1 — заплата, муфта; 2 — труба

Рис. 16. Схема монтажа и сборки муфты с технологическими кольцами

4.6.4.8. Для трубопроводов диаметром 219 — 377 мм следует
использовать муфты без технологических колец.

Таблица 14

Труба

Заплата

Муфта

Д, мм

а ³ в

без колец

с кольцами

а, мм

в, мм

а, мм

в, мм

219

150

150

150 — 200

245

150

150

150 — 200

273

150

150

150 — 250

325

150 — 200

150 — 200

150 — 300

351

150 — 200

150 — 200

150 — 300

377

150 — 200

150 — 200

150 — 300

426

150 — 250

150 — 250

150 — 300

300 — 400

530

150 — 300

150 — 300

150 — 300

300 — 500

720

150 — 400

150 — 400

150 — 300

300 — 700

4.6.4.9. Заплаты, муфты и технологические кольца должны быть
изготовлены из труб, механические свойства, химический состав и толщина стенок
которых такие же, как у ремонтируемого участка трубопровода.

4.6.4.10. Муфты и кольца изготавливаются из двух половин. Зазор
между кромками при сборке муфты или кольца должен быть равномерным по всему
продольному направлению и находиться в пределах 2 — 3,5 мм.

4.6.4.11. Для получения требуемого зазора между кромками при
сборке муфты или кольца допускается приварка сборочных скоб.

4.6.4.12. Продольные кромки половин муфты и колец должны быть
обработаны под стандартную V -образную разделку с углом скоса
кромок 30 плюс, минус 5 град, и выборкой под металлическую прокладку. При
выполнении сварного шва вдоль боковой образующей трубопровода скос нижней
кромки следует уменьшить до 10 плюс, минус 2 град.

4.6.4.13. Поперечные кромки муфты, технологических колец должны
быть обработаны под углом 20 — 25 град. без притупления. Кольца обрабатываются
с одной стороны.

4.6.4.14. Муфты и кольца должны плотно прилегать к наружной
поверхности трубы.

4.6.4.15. При наличии утечки между трубой и накладным элементом
помещают прокладку из уплотняющего материала (резины или свинца).

Прижатие заплат к очищенному трубопроводу должно обеспечивать
необходимую плотность и устойчивость прилегания по всей площади соединения. С
этой целью следует применять специальное устройство (наружные центраторы,
прижимные хомуты, струбцины, домкраты и т.п.).

Рекомендуется приспособление,
показанное на рис. 17, которое
позволяет производить прижатие латок на трубопроводы диаметрами от 300 до 720
мм двумя рабочими с минимальной затратой времени. Оно состоит из специальной
гайки с винтом, опоры, стержня-ручки, троса диаметром 12,5 мм, установочного
винта и двух зажимов заводского изготовления марки К-055.

Винт изготавливается
из металлического стержня диаметром 42 мм с отверстием диаметром 25 мм для
стержня-ручки, канавкой для фиксации опоры. Опора изготавливается из
металлического стержня диаметром 55 мм с сетчатой накаткой и отверстием для
установочного винта.

Технология монтажа:

установка опоры и винта на латку;

запасовка троса в ушко специальной гайкой и закрепление зажимов;

вращение рукоятки винта — прижатие латки;

приварка латки.

4.6.4.16. Непосредственно перед
сваркой кромки заплат и муфт прилегающие к ним внутренние и наружные
поверхности на ширину не менее 10 мм должны быть очищены до металлического
блеска. Участки поверхности трубы, примыкающие к кромкам заплат и муфт, шириной
не менее четырех толщин стенки трубопровода также должны быть очищены до
металлического блеска.

4.6.4.17. Участки поверхности трубы под заплатой и муфтой должны
быть очищены от ржавчины, грязи, масел. Места коррозии металла труб должны быть
заполнены материалом, предотвращающим дальнейшую местную коррозию.

4.6.4.18. Муфту следует собирать на поврежденном участке
трубопровода, стягивать между собой полумуфты при помощи сборочных скоб или
наружного центратора до получения минимально допустимого зазора, а затем
продольные кромки фиксировать прихватками. Полумуфты с приваренными сборочными
скобами стягиваются болтами или шпильками, пропущенными в отверстие скоб.

4.6.4.19. Технологические кольца следует собирать по обе стороны
от муфты, а скошенная кромка кольца должна быть обращена к муфте.

4.6.4.20. Продольные швы муфты, технологического кольца и
трубопровода должны быть смещены относительно друг друга на величину не менее
100 мм.

4.6.4.21. Приварка продольных швов муфты и колец к стенке
трубопровода запрещена. Для этого в местах сборки продольных швов на поверхность трубопровода следует наклеить с помощью
жидкого стекла полоску стеклоткани или асбеста либо металлическую пластину
толщиной 1,5 — 2 мм, шириной 200 мм.

Рис. 17. Устройство для прижатия латок:

1 — трубопровод; 2 — латка; 3 — трос Æ 12,5 мм; 4 — опора; 5 —
винт; 6 — гайка специальная; 7 — стержень; 8, 9 — зажимы К-055; 10 — винт
установочный; 11 — прокладка

Схема монтажа и сборки муфты с технологическими кольцами показана
на рис. 16.

4.6.4.22. Заплаты и муфты следует располагать на расстоянии друг
от друга, от заводских и строительно-монтажных швов не менее 100 мм. При
невозможности соблюдения этого условия дефектный участок должен заменяться
катушкой.

4.6.4.23. После прихватки двух
половин муфты и колец необходимо удалить все технологические элементы для их
сборки, а также скобы, временно приваренные к сборочным элементам, и зачистить
электрошлифмашинкой поверхность металла. Затем должна быть проведена сварка
продольных швов.

4.6.4.24. После сварки продольных швов муфты и колец должны быть
заварены поперечные швы с обязательным оплавлением всех трех элементов — стенки
трубопровода, кромок муфты и колец. Необработанные поперечные кромки колец не
должны завариваться.

4.6.4.25. Разрешается одновременная сварка двух продольных или
поперечных швов двумя сварщиками.

Технология
изготовления «бутылочных» муфт и их монтаж на трубопроводе

4.6.4.26. При повреждении трубопровода в виде гофр, вмятин,
овальности и т.п. без нарушения герметичности, а также при небольших трещинах и
свищах, закрытых временными средствами («чопики», накладки и т.д.)
восстановление трубопровода может быть выполнено с помощью специальных муфт.

При этом работы должны выполняться с соблюдением определенных далее правил и
последовательности в соответствии с «Технологией ремонта местных повреждений
трубопроводов», разработанной ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР. Ремонт
осуществляется с помощью установки на дефектном участке специальной
«бутылочной» муфты.

4.6.4.26.1. Муфты заблаговременно
изготавливают для всех диаметров обслуживаемых аварийно-восстановительным
пунктом магистральных трубопроводов. Размеры муфт и их деталей приведены в
табл. 15 и рис. 18 .

Центральную цилиндрическую часть длиной L вырезают из трубы следующего
большего по номинальному ряду диаметра Д. В качестве конической части муфты
применяют соответствующий переходник заводского изготовления.

Цилиндрические части муфты длиной l 3 изготавливают из двух
полуобечаек, вырезанных из трубы диаметром Д. Из той же трубы готовят и кольца
«К». Все детали муфты (кроме технологических колец) с
помощью прихваток собирают на шаблоне и приваривают корень всех кольцевых швов.

Затем муфту разрезают вдоль продольной оси на две половинки так, чтобы рез был
продолжением незаваренных пазов конической части муфты. Обе половинки снимают с
шаблона, абразивным кругом расчищают корень всех швов и проваривают их изнутри.
Усиление подварочных швов, соединяющих коническую часть муфты с цилиндрической l 3 , снимают абразивным кругом заподлицо с основным металлом.

Рис. 18. Муфта для ремонта трубопровода:

1 — пробка; 2 — бобышка

Таблица 15

Размеры муфты для ремонта

Размеры трубы, мм

Размеры муфты, мм

d

S

D

S

L , не
менее

l

l 1
l 2

l 3

k

219

6

273

8

200

273

8

325

8

250

325

8

377

9

300

377

9

426

9

300

426

9

530

10

300

530

7

720

10

350

530

10

720

12

350

530

12

720

14

350

530

10

630

10

300

530

12

630

12

300

720

7

820

10

400

l ³ d

720

10

820

12

400

l 1l2
³ 0,1d

720

12

820

14

400

l 3 ³
0,5d

720

14

820

16

450

k =
0,2d

4.6.4.26.2. Ремонт по данной технологии разрешается без удаления
перекачиваемого продукта из трубопровода и остаточном давлении не более 2,0
МПа.

4.6.4.26.3. Полумуфты собирают на поврежденном участке
трубопровода, стягивают их между собой до получения минимального зазора, а
затем сваривают продольные швы.

При этом бобышка должна находиться в верхней точке муфты.

4.6.4.26.4. После заварки продольных швов муфты устанавливают
технологические кольца «К» и сваривают их продольные швы.

4.6.4.26.5. Продольные швы муфты и продольные швы колец должны
быть смещены относительно друг друга на величину не менее 100 мм, а зазор между
муфтой и кольцом должен быть 6 — 8 мм.

Сварка выполняется с полным проваром.

4.6.4.26.6. После сварки продольных швов муфту кольцевыми швами
приваривают к трубе и технологическим кольцам.

4.6.4.26.7. Через бобышку заливают нагретую до 0,5 — 0,8 град. С
от рабочей температуры перекачиваемого продукта антикоррозионную жидкость так,
чтобы в полости между наружной стенкой трубы и внутренней стенкой муфты не
осталось воздушных пузырьков.

4.6.4.26.8. После заполнения полости в бобышку вставляют пробку и
обваривают ее по периметру.

4.6.4.26.9. В качестве антикоррозионной жидкости может быть
использовано трансформаторное масло, нефть.

4.6.4.26.10. После окончания
сварочных работ со швов тщательно удаляется шлак и на отремонтированный участок
наносится изоляция.

4.6.4.27. Перед наложением аварийных хомутов, состоящих из двух
половин (см. рис. 1) с прокладкой из
резины или свинца, а также с лапами и болтовыми стяжками (прокладка перекрывает
дефект не менее чем на 40 мм в каждую сторону), необходимо определить границы
дефекта (трещины).

Рефераты:  Культура России 19-20 веков. Реферат. История. 2006-07-31

После этого следует с помощью специальных приборов (ультразвуковых
либо оптических) установить границы дефекта. Концы трещин засверливаются на
расстоянии не менее 30 мм от краев; эти глухие отверстия забиваются
металлическими пробками и обвариваются.

Половины хомутов шириной 200 — 300 мм устанавливаются на
поврежденное место, стягиваются болтами. Зазор между трубой и хомутом не должен
превышать 1,5 — 2,0 мм.

Прихватками закрепляется половина хомута, закрывающая дефектное
место трубопровода. Затем выворачиваются болты, обрезаются лапы и к
трубопроводу приваривается прихваченная половина хомута.

Примечания :

а) данная технология применяется в
тех случаях, если принято решение о временном перекрытии дефекта; в течение
года отремонтированный участок должен быть вырезан и заменен новой вставкой;

б)
если целесообразно сразу отремонтировать дефектный участок более качественно
(без последующей замены участка), то следует обваривать обе половинки хомута
так, как это делается при установке муфты (см. п.п. 4.6.4.16 — 4.6.4.23).

4.6.4.27.1. Аварии при трещинах длиной до 50 мм на продольных
стыках ликвидируются также с помощью аварийных хомутов, но при условии
предварительного сошлифовывания сварного шва заподлицо с трубой.

4.6.4.28. Сквозные трещины длиной до 50 мм в поперечных сварных
стыках должны ликвидироваться с помощью специальных галтельных хомутов, имеющих
желоб. При монтаже в желоб помещается дефектный стык с прокладкой из
бензостойкой резины или свинца. Прокладка должна перекрывать трещину на 50 — 70
мм с каждой стороны. Монтаж хомута с продольной вставкой и сварка выполняются
по следующей технологии:

устанавливают половинки хомута на поврежденном месте трубопровода;

болтами (шпильками) стягивают хомут таким образом, чтобы сплошной
шов имел зазор 2 — 3 мм, а внутреннюю поверхность хомута подгоняют к
поверхности трубопровода;

приваривают половинки хомута между собой усиленным швом согласно ГОСТ
16037-80;

приваривают хомут к трубопроводу усиленными кольцевыми швами
(сначала одну сторону, потом — другую);

окончательно подгоняют вставку по месту и приваривают сплошными
швами;

после окончания приварки хомута к трубопроводу лапы привариваемых
половин обрезаются заподлицо и производится визуальный контроль сварных швов на
наличие дефектов.

Количество слоев сварного шва при приварке хомутов, заплат, муфт
зависит от толщины материала: при толщине 7 — 9 мм делается 3 слоя, при толщине
более 9 мм — 4 слоя.

4.6.4.29. Отдельные сквозные
отверстия (свищи) диаметром до 8 — 12 мм могут быть устранены забивкой стальных
пробок («чопиков»). Для обеспечения плотности «чопик» выполняется конической
формы. «Чопик» забивают до полного перекрытия течи. Затем выступающую часть
«чопика» срезают электросваркой, устанавливают сверху заплату с прокладкой из
резины или свинца, прижимают и обваривают заплату.

Врезка
отводов

4.6.5. С целью ускорения опорожнения трубопровода от
перекачиваемого нефтепродукта, сооружения и подключения обводной линии,
подключения резервной линии и т.д., при выполнении аварийно-восстановительного
ремонта может быть принято решение о врезке отвода в основную магистраль.

4.6.5.1. В зависимости от диаметра врезаемого отвода выбирается
соответствующая технология врезки.

Примечание :
ниже рассмотрены технологические требования для присоединения отводов при
соотношении d / D < 0,5 (где d —
диаметр отвода, D — диаметр магистрали). При больших
значениях d / D работы следует выполнять по
специальным инструкциям.

4.6.5.2. При врезке отводов диаметром до 150 мм может быть
применена технология врезки патрубков с соблюдением следующих требований:

врезаемый патрубок с задвижкой по прочностным характеристикам
должен соответствовать основному трубопроводу;

высота патрубка (отвода) должна определяться технологически,
исходя из конструкции применяемого прибора для врезки;

обязательна установка усиливающего воротника (рис. 19) при врезке отвода диаметром 100 мм
и более, а сам воротник должен изготавливаться из трубы диаметром, равным
диаметру магистрали с большей или равной толщиной стенки; ширина воротника —
«в» должна быть равна в = 0,4 d , где d — диаметр отвода, но не менее 100
мм.

Рис. 19. Присоединение
патрубка (отвода)

4.6.5.3. Врезка отводов диаметром 200 мм и более (рис. 20) должна выполняться путем
присоединения к трубопроводу составного тройника заводского изготовления
(тройник состоит из двух полуобечаек, одна из которых имеет отвод и усиливающие
полукольца).

Подготовка к монтажным работам включает:

очистку места присоединения от изоляции;

определение местонахождения продольных и поперечных сварных швов;

определение толщины стенки трубы и ее качества (ультразвуковым
методом контролируется пояс шириной 40 — 60 мм под предполагаемые кольцевые
швы), стенка трубы не должна иметь дефектов и отклонений толщины более
допускаемой по СНиП;

места под сварку следует зачистить до металлического блеска с
помощью шлифмашинки, напильников, щеток;

кромки свариваемых деталей тройника зачищаются от грязи и
ржавчины.

Рис. 20. Схема сборки тройника:

1 — стенка верхней полумуфты;
2 — стенка нижней полумуфты; 3 — стенка трубы; 4 — прокладка толщиной 1 — 2 мм
(асбест); d — диаметр отвода; D —
диаметр трубопровода; t — толщина стенки
трубопровода; t 1 —
толщина стенки усиливающего кольца; H — ширина усиливающего кольца

4.6.5.4. Работы по присоединению тройника разрешается выполнять на
опорожненных и заполненных перекачиваемым продуктом трубопроводах при
внутреннем давлении до 2,0 МПа.

4.6.5.5. Тройник следует собирать на трубопроводе с помощью
технологических скоб или наружных центраторов, добиваясь плотного прилегания
полуобечаек к стенке трубы и обеспечения зазора между их кромками в 2 — 5 мм.

Монтаж и сварка тройниковых элементов (продольные и кольцевые швы
обечаек, технологические кольца) выполняются с соблюдением требований
технологии, приведенной в п.п. 4.6.4.26.1
— 4.6.4.26.10 для установки
муфты.

4.6.5.6. Наружные центраторы и др. сборочные технологически
элементы снимаются только после сварки корневого слоя продольных швов как
тройника, так и силовых элементов.

4.6.5.7. Сварка продольных кромок полуобечаек тройника, особенно
первых двух проходов, должна выполняться от середины к краям
обратно-ступенчатым методом. Допускается одновременная сварка двух продольных
швов или четырьмя сварщиками.

4.6.5.8. После сварки продольных швов силовых элементов и тройника
должны выполняться кольцевые швы способом сварки «на подъем» с обязательным
оплавлением всех составных элементов — стенки трубопровода, кромок тройника и
силовых элементов.

Ремонт
тройников

4.6.5.9. При авариях трубопроводов из-за дефектов тройников
(отводов) следует вырезать тройниковый узел целиком и заменить его новым. В
этом случае работы производятся аналогично вырезке и замене участка
трубопровода («катушки»).

Последовательность работ должна быть следующей:

сначала отрезается соединение со стороны отвода, затем вырезается
тройник как «катушка» из основной магистрали;

монтаж нового тройника начинается с вставки его в основную магистраль
(как «катушка»); затем выполняется соединение отвода с соответствующим
трубопроводом (при необходимости — через «катушку»).

Ликвидация
аварий на линейной арматуре

4.6.6. Решение о способе ремонта при авариях на арматуре
принимается руководителем работ по ликвидации аварии по согласованию с
руководством ПО АО или АО в зависимости от наличия технических средств
(заменяющих деталей и узлов, приспособлений и механизмов для ремонта,
материалов и т.д.)

4.6.6.1. При повреждении корпуса, задвижки (обратного клапана)
необходимо вырезать задвижку из трубопровода и вставить на ее место новую. При
этом вырезка поврежденной арматуры производится аналогично вырезке
поврежденного участка трубопровода, а соединение арматуры с трубопроводом
должно производиться с помощью переходников заводского изготовления или катушек
из труб с промежуточной толщиной стенки длиной не менее 250 мм. Работы
выполняются с соблюдением требований завода-изготовителя задвижки.

4.6.6.2. При утечках во фланцевых соединениях, а также
неисправностях в деталях арматуры, ликвидировать аварии допускается после
освобождения ремонтируемого участка от перекачиваемого продукта до уровня
ремонтируемого разъема. Замена прокладки может производиться в исключительных
случаях по специальной технологии.

4.6.6.3. Набивка сальников задвижек должна производиться после остановки перекачки при отсутствии избыточного давления в
трубопроводе.

Допускается набивка сальниковых уплотнений без остановки
перекачки, которая должна выполняться по специальной инструкции, утвержденной
или разрешенной к применению главным инженером АО.

4.6.6.3.1. Рекомендуется следующий способ и технология набивки
сальниковой камеры. В качестве набивки должна применяться крошка
маслобензостойкой резины (крошка может быть получена из бывших в употреблении
шаровых разделителей или манжет скребков; размеры зерен крошки должны быть в
пределах от 10 ´ 10 ´ 0,5 мм до 5 ´ 5 ´ 0,2 мм).

4.6.6.3.2. Смоченная в масле (машинном, трансформаторном, автоле и
т.д.) крошка нагнетается в сальниковую камеру через специально подготовленное
отверстие с помощью приспособления для набивки сальника (рис. 21).

Примечания :

1. Технологическая
последовательность выполнения операций:

сверление отверстия под резьбу
диаметром 22 мм на глубину (В-5) мм; где В — толщина стенок сальниковой камеры;

нарезается резьба М24;

вворачивается приспособление для
сверловки под давлением, состоящее из пробкового крана высокого давления и
камеры уплотнения;

после сверловки — закрытие крана и
отвинчивание уплотнительной камеры сверла;

открытие крана;

ослабление грундбуксы;

нагнетание набивки до появления
масла в щели между штоком задвижки и грундбуксой;

проверка легкости вращения или хода
штока задвижки;

перекрытие крана и демонтаж
нагнетателя.

2.
Нагнетание наполнителя в сальниковую камеру производится гидротрансформатором
(нагнетателем, рис. 21), который
приводится в действие с помощью ручного насоса, соединяемого шлангом высокого
давления с цилиндром низкого давления нагнетателя. (Этот цилиндр и манжеты
могут быть взяты от главного цилиндра экскаватора ЭО-2621).

Ликвидация повреждений трубопроводов

4.6.7. В случае обнаружения повреждений трубопровода в виде
коррозионных язв, царапин, забоин, задиров, вмятин, гофр и т.п. необходимо
отремонтировать поврежденные участки.

4.6.7.1. Повреждения стенки трубопровода глубиной до 5 % от
толщины трубы (царапины, язвы, задиры, забоины) ликвидируются шлифованием. При этом толщина стенки не должна быть выведена за
пределы минусового допуска труб.

Рис. 21. Набивка сальника под давлением

4.6.7.2. Коррозионные повреждения глубиной более 5 % от толщины
стенки труб могут быть отремонтированы в соответствии с РД 39-0147103-360-89
«Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и
продуктопроводов под давлением» / 9/.

4.6.7.3. В случае обнаружения вмятин глубиной до 3,5 % от диаметра
трубопровода разрешается выправление их с помощью безударных устройств в соответствии
с п. 4.6.3.13.

4.6.7.4. Все повреждения, которые не могут быть ликвидированы
шлифованием, заваркой или выправлением, должны быть отремонтированы путем
наложения и приварки накладных элементов в соответствии с РД 39-0147103-360-89
/ 9/.

4.6.7.5. Ремонт корродированных стенок трубопроводов путем
формирования на их наружную поверхность высокопрочных стеклопластиков
изоляционно-силовых оболочек (ИСО) следует производить согласно «Инструкции по
восстановлению несущей способности нефтепроводов диаметром 273 — 820 мм с
применением высокопрочных стеклопластиков» РД 39-Р-015-90 / 14/.

Оцените статью
Реферат Зона
Добавить комментарий