Как управляющей организации составить смету расходов на текущий ремонт общего имущества собственников помещений в многоквартирном доме | Текущий ремонт РосКвартал®

Содержание

Аннотация

Дипломная работа содержит 43 страницы, 5 таблиц, 22 источника
литературы, 1 чертеж.

Актуальность данной темы состоит в том, что бензонасос, являясь
частью двигателя, является и основным агрегатом, подающим бензин, необходимый
для питания двигателя.

Исправный бензонасос повышает гарантию устойчивой работы двигателя
и исправность самого автомобиля в целом.

Цель данной дипломной работы заключается в рассмотрении назначения
бензонасоса, его характеристик, описания и обоснования необходимости его
ремонта.

В работе рассматриваются факторы, влияющие на снижение сроков
службы бензонасоса, и высказываются методы борьбы с ними.

Так же в предъявленной работе находятся экономические расчеты и
требования по охране труда используемые при ремонтных работах с бензонасосом.

Введение

В современном автомобиле бензонасос является
основным элементом топливной системы. От его состояния зависит давление в
топливной системе и количество подаваемого топлива.

Не секрет, что конструкция «современных» бензонасосов, устанавливаемых
на отечественные карбюраторные автомобили, была скопирована с зарубежных
аналогов 50-60-х годов прошлого столетия. И, несмотря на значительное
ужесточение требований как к автомобилю в целом, так и к системе питания в
частности, этот узел до недавнего времени выпускался практически без изменений.

К тому же, на большинстве современных автомобилей бензобак
устанавливается под днищем кузова, т.е. значительно ниже уровня топливного
насоса. Вследствие чего к работе последнего на всасывание стали предъявляться
более жесткие требования. Так как бензонасос является началом системы топливоподачи, то
на его работу оказывают влияние все последующие узлы, через которые он
прокачивает топливо (фильтры грубой и тонкой очистки, карбюратор).

1. Общая часть

1.1. Назначение бензонасоса

Бензонасос является важнейшей составляющей топливной системы
автомобиля. Сама же топливная система состоит из таких элементов как:

– топливный бак;

– топливные фильтры

– топливный насос (бензонасос);

– карбюратор;

– топливопроводы;

– впускной и выпускной
трубопроводы.

Топливный бак изготавливается
из листовой стали с внутренними перегородками. Заливная
горловина герметически за­крывается пробкой, имеющей паровой и
воздушный клапаны. На верхней стенке топливного бака расположены датчикуказателя
уровня топлива. Для спуска осевших на дно бака
металлических частиц  и мусора в днище бака предусмотрен отстойник с ввернутым
в него  пробкой.

Топливные фильтры устанавливают
по пути следования топли­ва для очистки его от механических примесей.
Первый (сетчатый) фильтр обычно  расположен в наливной
горловине бака. Между баком и топливным насосом устанавливается фильтр-отстой­ник,
который состоит из корпуса-крышки, отстойни­ка и фильтрующего элемента.

В фильтре-отстойнике топливо очи­щается в две ступени. При
попадании топлива в корпус его скорость
падает, вследствие чего наиболее
крупные механические частицы и вода
оседают на дне корпуса. Далее топливо проходит через зазоры фильтрующего  элемента, оста­вляя на его поверхности твердые частицы. Фильтрующий элемент собран из
пластин, которые прижаты друг к другу пружиной. Проходя через
щели между пластинами и отверстиями, топливо очищается. Крупные
механические примеси и вода, имеющиеся в топливе, собираются
на дне отстойника и сливаются через закрытое пробкой  отверстие,
если это предусмотрено конструкцией фильтра.

Следующий (сетчатый) фильтр размещается в
корпусе топливного насоса.

Между топливным насосом и карбюратором устанавливается
фильтр тонкой
очистки топлива, состоящий из корпуса, стакана-отстойникаи керамического фильтрующего элемента.

И последний фильтр находится во входном
отверстии карбю­ратора.

Топливный насос подает необходимое количество
топлива из бака в поплавковую камеру
карбюратора. На отече­ственных
автомобильных карбюраторных двигателях
применяют мем­бранные топливные
насосы, отличаю­щиеся один от другого
главным обра­зом числом клапанов, а
также формами корпуса и рычага
привода.

Детали бензонасоса изготавливаются из
технического алюминия либо легких сплавов цинка (корпус), бронзы либо латуни
(седла клапанов), бензостойкой армированной резины (диафрагма).

1.2. Описание работы бензонасоса

На чертеже показан топливный насос. Отлитые из цинко­вого сплава
корпус, головка и кры­шкасоединены между собой винтами. В корпусе на осиустановлен рычаг,
прижимаемый пружинойк эксцен­трику
распределительного вала двигате­ля.
Вильчатым концом рычаг охваты­вает
штокмембраны, которая отжимается
вверх пружиной. Края мембраны
зажаты между корпусом и головкой насоса. В центральной части мембраны закреплен шток. В головке насоса смонтированы клапаны: три всасывающих и три
нагнетающих. Над всасывающими
клапанами раз­мешен сетчатый фильтр.
Рычаг руч­ной подкачки топлива закреплен непо­движно на валике и удерживается в
нижнем положении пружиной, устано­вленной
на валике между рычагом и корпусом
насоса.

Когда рычаг, сжимая пружину, перемещает  через шток  мембрану
вниз, над ней создается разрежение, под действием
которого топливо поступает в полость
над мембраной, проходя сет­чатый фильтр и всасывающие клапаны. Вверх мембрана перемещается под дей­ствием пружины, когдарычагне
удерживает шток.Под давлением топлива открываются нагнетательные клапана(всасывающие клапаны при этом закрыты), и топливо поступает в головку и затем в трубопровод, идущий к карбюратору.

Уровень топлива в поплавковой каме­ре
при работающем двигателе несколько колеблется, изменяя
степень откры­тия игольчатого клапана поплавковой камеры
карбюратора. При изменении открытия входного отверстия в трубо­проводе,
соединяющем насос с карбю­ратором, изменяется давление топлива. Последнее тем больше, чем
меньше от­крыт клапан, т. е. чем меньше
расход топлива двигателем. Напротив, при уве­личении открытия игольчатого клапана и повышении расхода топлива давление в трубопроводе уменьшается.
При увеличении давления топлива, уменьшается ход
мембраны вверх и рычагнасоса, часть
хода совершаем вхолостую. Так как
топливо нагнетается под действием пружины,
то создаваемое насосом давление зависит не только от степени открытия игольчатого клапана, но и от усилия
пружины. Пружинаподобрана так, что ее сила упругости не может
преодолеть силы, действующей на за­порную
иглу со стороны поплавка. По­этому
когда поплавковая камера запол­нена,
мембрана насоса остается в ниж­нем
положении, а рычагперемещает­ся
вхолостую.

Таким образом, насос изменяет коли­чество
подаваемого топлива соответственно расходу его двигателем. Наи­большая подача насоса в 3 – 5 раз превышает максимальный расход топ­лива двигателем. Подача топливных насосов двигателей грузовых автомобилей составляет100-180 л/ч, а
максимальное давление при нулевой
подаче 20 – 30 кПа.

Поплавковая камера карбюратора может
быть заполнена топливом перед пуском двигателя с помощью устрой­ства
для ручной подкачки. При качании рукой рычага, валик, поворачи­ваясь,
отжимает рычагнасоса вниз или отпускает его. В результате этого топливо засасывается в полость над мембраной и
затем нагнетается в кар­бюратор.

Топливопроводы изготовляют из металлических трубок и шлан­гов из топливостойкой (бензостойкой) резины и
соединяют с приборами питания штуцерами
и накидными гайками.

Впускной и выпускной трубопроводы служат
соответственно для подачи горючей смеси в цилиндры
двигателя и для отвода отра­ботавших газов. Впускной трубопровод отливают из
алюминиевого сплава, выпускной – из серого чугуна. Обычно на
двигателях имеются 2 выпускных трубопровода и две приемные трубы, со­общающиеся
с общим глушителем. Трубопроводы соединены с голов­ками
блока цилиндров шпильками.

Эффективность использования бензонасоса зависит от свойства узла
сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их
способ­ность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации бензонасоса
его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, кор­розии,
нагрева, вибрации, повреждения деталей, усталости материала, из которого они
изготовлены, и др. В узле появляются различные неисправности (дефекты), которые
сни­жают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефек­тов
и своевременного их устранения бензонасос подвергают техническому обслу­живанию
(ТО) и ремонту.

1.3. Основные виды работ, выполняемые при техническом обслуживании
бензонасоса

ТО – комплекс операций или операция по поддержанию работоспособнос­ти
или исправности бензонасоса при использовании по назначению, при установке,
хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприяти­ем и
проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды
использования бензонасоса.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или
работоспособности и восстановлению ресурса топливного насоса. Ремонт проводится
по потребности, которую выявляют в процессе ТО. Различают два вида ремонта –
текущий и капитальный.

Выполнению работ по ТО и ремонту бензонасоса предшествует оценка
его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят
для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения
неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров,
измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте агрегата
заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема
работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ.
Своевременные ТО и ремонт позволяют содержать насос в исправном состоянии.

Удельные затраты на ТО и ремонт насоса за срок службы в несколько
раз превышают затраты на его изготовление. Особенно велика трудоемкость этих
работ.

Технический осмотр, по периодичности, перечню и тру­доемкости
выполняемых работ делят на следующие виды: ежедневное ТО (ЕО); первое ТО (ТО – 1);
второе ТО (ТО – 2); сезонное ТО (СО).

ЕО, применительно к описываемому устройству, предназначено для
контроля состояния бензонасоса, направленного на обеспечение его безопасной
работы, поддержание надлежащего внешнего вида и его работоспособности. ЕО
выполняют после окончания работы автомобиля или перед выпуском его на линию.
При смене водителей на линии автомобиль осмат­ривается и проверяется его
техническое состояние.

ТО-1 и ТО-2 включают контрольно-диагностические, крепежные,
регулировочные, смазочные и другие виды работ, направленные на предупреждение и
выявление неисправностей, снижение интенсивности изнашивания деталей, эко­номию
топливно-смазочных материалов, уменьшение выбросов вредных веществ
автомобилями. ТО должно обеспечивать безотказную работу бензонасоса в пре­делах 
установленных  норм, и зависит от пробега автомобиля.

СО выполняют 2 раза в год для подготовки автомобилей к
эксплуатации в холодное и теплое время года. Его, как правило, совмещают с
очередным ТО с соответствующим увеличением трудоемкости выполняемых работ.
Отдельно СО мож­но выполнять в районах очень холодного или очень жаркого сухого
климата. СО включает операции замены сезонных сортов смазочных материалов и
охлаждаю­щих жидкостей с промывкой соответствующих систем, установку или снятие
утеп­лителей и приборов предпускового подогрева двигателей, а также другие
работы.

ТО-1 и ТО-2 выполняют с периодичностью, определяемой пробегом
автомо­биля. Дорожно-климатические условия влияют на периодичность ТО. Корректирование
периодичности ТО осуществляют в зависимости от одной из пяти категорий условий
эксплуатации (ГОСТ 21624-81). Каждая категория характеризуется типом дорожного
покрытия или состоянием грунта, рельефом местности и условиями движения.

ТО топливного насоса должно обеспечить надежную подачу насосом топлива
от бака к карбюратору. Важное значение имеет подача насоса, максимальное
давление нагнетания, разрежение при всасывании топлива и герметичность клапанов
насоса.

Необходимость ремонта бензонасоса определяется его диагностикой.
Причины для начала ремонтных работ могут быть следующие:

– невозможно завести двигатель автомобиля;

– двигатель не развивает полную мощность;

– подтекание бензина из корпуса бензонасоса и в местах соединений;

– поломка бензонасоса;

– коррозия;

– загрязнение фильтра тонкой очистки;

– поломка деталей бензонасоса;

– другие видимые и диагностируемые неисправности.

По мере изнашивания деталей топливного насоса и его засорения
постепенно уменьшается давление на всасывающей и напорной линиях, появляются
неисправности в впускных и выпускных клапанах насоса.

ТО топливного насоса включает: периодическую очистку наружной
поверхности от грязи и масла; промывку сетчатого фильтра; проверку крепления
насо­са к двигателю; проверку винтов крепления крышки насоса; проверку давления
и разрежения, создаваемых насосом; проверку герметичности клапанов и подачи на­соса.

Проверку давления и плотности клапанов топливного насоса можно
прово­дить непосредственно на двигателе. Более полный контроль осуществляют на
специальных приборах со снятием насоса с двигателя.

Проверку топливного насоса на двигателе можно провести с пуском
или без пуска двигателя. При пуске двигателя можно использовать прибор мод.
527Б или манометр со шкалой до 0,1 МПа. Насос отключают от карбюратора (питание
карбюратора топливом может осуществляться от дополнительного бачка самотеком
или из поплавковой камеры), манометр подсоединяют к топливопроводу, отсое­диненному
от карбюратора. Пускают двигатель и добиваются устойчивой его ра­боты с
минимальной частотой вращения коленчатого вала. Для исправного насоса
избыточное давление должно быть 0,02 .. .0,03 МПа. Определив давление, создава­емое
насосом, двигатель останавливают. Показания давления на шкале манометра должны
сохраняться не менее 10 с. Допускается уменьшение давления не более чем на
0,005 МПа. Более быстрое падение давления свидетельствует о неисправ­ности
клапанов насоса.

Проверка топливного насоса на двигателе без его пуска заключается
в следующем. Необходимо отвернуть топливопровод, идущий к карбюратору, подвести
стеклянную банку к свободному концу топливопровода. При нажатии на рычаг ручной
подкачки топливо должно подаваться толчками, без пены. Наличие пены является
следствием подсоса воздуха.

Для определения разрежения, создаваемого насосом, необходимо
вакуумметр подключить к впускному штуцеру насоса. При вращении коленчатого вала
двигателя стартером измерить давление, которое должно соответствовать
указанному в технических условиях. Разрежение ниже нормы может быть результатом
не­герметичности впускного клапана и повреждения прокладки крышки (стакана от­стойника)
насоса.

Более полная проверка насоса проводится прибором, позволяющим
прове­рить подачу, максимальное давление, герметичность клапанов. У пружин
насоса можно оценить упругость и сопоставить с данными технических условий.

1.4. Основные неисправности в работе бензонасоса и методы их
устранения

Основные неисправности бензонасоса:

– отсутствие подачи топлива;

– образование чрезмерно бедной горючей
смеси вследствие недостаточной производительности бензонасоса;

– поломка деталей бензонасоса;

– подтекание бензина.

Признаками неисправностей системы питания
являются невоз­можность пуска или затрудненный пуск двигателя, его неустойчи­вая работа, падение мощности, перегрев, повышенный
расход топ­лива.

Отсутствие подачи топлива возможно при
засорении фильтра приемной трубки топливного бака, фильтра
тонкой очистки топли­ва, фильтра-отстойника, топливопроводов и
при неисправностях топливного насоса. В топливном насосе возмож­но
заедание клапанов или повреждение диафрагмы.

Бедная горючая смесь образуется либо при
уменьшении пода­чи топлива, либо при увеличении количества
поступающего возду­ха. Подача топлива может уменьшиться по
указанным выше причи­нам, а также из-за засорения сетчатого фильтра
тонкой очистки, износа ры­чага привода топливного насоса,
уменьшения упругости пружи­ны диафрагмы. Поступление воздуха может
увеличиться при подсосе в ме­стах соединения составных частей
бензонасоса.

Причиной повышенного расхода топлива может
быть его течь через
неплотности в соединениях топливопровода или поврежден­ную диафрагму топливного
насоса.

При проверке системы питания в первую оче­редь необходимо убедиться
в отсутствии течи топлива через со­единения,
так как эта  неисправность может

привести  к пожару.

Топливный насос проверяют непосредственно на
двигателе, или сняв его с двигателя. Для проверки насоса на
двигателе топли­вопровод отсоединяют от карбюратора и
опускают его конец в про­зрачный сосуд, заполненный бензином. Если
при нажатии на рычаг ручной подкачки из топливопровода выбивает
сильная струя топ­лива, насос исправен. Выход из топливопровода
пузырьков возду­ха указывает на подсос воздуха
(негерметичность) в соедине­ниях трубопроводов или насосе.

Для уточнения неисправности измеряют падение давления. Если оно превышает 10 кПа за 30 с после
остановки двигателя, то это вызвано
неплотным прилеганием клапанов насоса или
игольчатого клапана карбюратора. Присоединив манометр к топ­ливопроводу, идущему к карбюратору, пускают
двигатель и дают ему поработать на топливе, имеющемся в поплавковой
камере карбюратора до установления давления
топлива на ранее замерен­ном уровне. Если и при таком соединении манометра
после оста­новки двигателя падение
давления превысит 10 кПа за 30 с, это свидетельствует
о негерметичности клапанов насоса.

Для проверки разрежения, создаваемого
насосом, использу­ют вакуумметр, который присоединяют к
впускному штуцеру насоса.

Проворачивая коленчатый вал двигателя
стартером, замеряют разрежение, которое у исправного
насоса должно составлять 45…50 кПа. Меньшее разрежение
обусловливается негерметич­ностью выпускного клапана, повреждением
диафрагмы или про­кладки.

О повреждении диафрагмы свидетельствуют прекращение пода­чи топлива и его вытекание из отверстия в корпусе
насоса. Если при уменьшении или
полном прекращении подачи топлива ры­чаг ручной подкачки перемещается
свободно, это указывает на по­терю упругости
пружины диафрагмы. Наконец, если рассмотрен­ных неисправностей топливного насоса и засоров в системе пита­ния не обнаружено, но подача топлива недостаточна,
следует сравнить размеры рычага
привода насоса с новым рычагом, так как возможен износ конца рычага ручной подкачки топлива.

Для определения напора из выходного штуцера
бензонасоса необходимо рычагом ручной подкачки топливного насоса
или поворотом коленчатого вала двигателя пусковой рукояткой
проконтролировать выход топлива из выходного
отверстия фильтратонкой очистки. Наличие сильной пульсирующей струи из
штуце­ра свидетельствует о засорении
топливопро­вода, соединяющего фильтр
тонкой очистки с карбюратором. В этом
случае топливопровод следует
прочистить, продув сжатым воздухом. Затем
надежно закрепить в местах присоеди­нения,
проверить герметичность соединений, и вновь
рычагом подкачки топливного на­сосаподкачать топливо в поплавковую камеру карбюратора.

Отсутствие сильной пульсирующей струи
топлива из штуцера свидетель­ствует о загрязнении фильтра тонкой
очистки. В этом случае фильтртонкой очи­стки необходимо разобрать.
Фильтрующий элемент из металлической сетки про­мыть, а из пористой
керамики заменить новым.

При отсутствии пульсирующей струи  топлива
после топливного на­соса необходимо отсоединить топливопроводот
входного штуцера топливного насоса и про­верить его работу.

Если топливо под действием рычага ручной подкачки будет выталкиваться из
выходного штуцера сильной пульсирующей струей, то топлив­ный
насос исправен. В этом случае может быть засорен топливопровод от фильтра-отстойникадо топливного насоса. Его следует продуть сжатым воздухом, на­дежно закрепить и
проверить герметичность соединений.

Если под действием рычага ручной подкачки
топливный насос работает и подает топливо, а при проворачивании
коленчатого вала не работает, то наиболее вероятной причиной
неисправности является износ рычага привода топливного насоса. В этом случае ход
штока мембраны уменьшается настолько, что топливный насос подает топливо недостаточно или совсем не подает. Нормальную
пода­чу топлива можно временно
восстановить заменой прокладки между фланцем топ­ливного насоса и привалочной поверхностью на двигателе (например, в
зависимо­сти от конструкции двигателя на картере, блоке, крышке
распределительных ше­стерен и т.п.).
Замена основной прокладки на более тонкую позволяет несколько приблизить
рычаг привода к эксцентрику на распределительном валу. Нормаль­ной подачи топлива можно добиться регулировкой
хода штока или заменой рыча­га
привода топливного насоса на исправный.

Для дальнейшей проверки исправности системы
питания надо отсоединить топливопровод от штуцерафильтра-отстойникаи продуть сжатым воздухом в направлении топливного бака. При этом
должны прослушиваться звуки, характерные для прохождения воздуха через
жидкость. Если эти звуки не возникают, следует подключить шланг с сжатым
воздухом к входному штуцеру. Появление ожидае­мых
звуков свидетельствует о неисправности фильтра-отстойника. Это может быть при
его засорении, замерзании воды в нем, течи топлива через неплотности про­кладок
и шайб.

Если при продувке топливопровода воздухом
бурление топлива в топливном баке отсутствует, но оно появляется при
подключении шланга с сжатым воздухом к штуцерутопливного
бака, то, следовательно, засорен топливопровод, идущий от
фильтра-отстойникак топливному баку. В зимних условиях эксплу­атации
в топливопроводе могла замерзнуть вода. При засорении топливопрово­да
его продувают сжатым воздухом, а при наличии в нем ледяных пробок нагрева­ют
обтирочным материалом, смоченным горячей водой, или применяют другие источники
нагрева, кроме открытого пламени.

Отсутствие бурления сжатого воздуха в баке
свидетельствует о неисправ­ности самого топливного бака: засорении
сетчатого фильтра или, при температуре окружающего воздуха ниже О ˚С,
замерзании воды в приемной трубке. Чтобы предупредить эту
неисправность при ТО-1, через сливное отверстие топливного бака сливают отстой,
а при ТО-2 промывают бак.

Еще одна из неисправностей карбюраторных автомобилей связана с затрудненным
запуском двигателя в летний зной. На практике она проявляется в невозможности
запустить двигатель практически сразу после его остановки. Данный эффект имеет
вполне простое научное объяснение: в жаркую погоду после остановки горячего
двигателя бензин, находящийся под крышкой бензонасоса, мгновенно испаряется и
переходит в парообразное состояние. И все последующие попытки завести прогретый
мотор окажутся тщетными – прокачать образовавшуюся газообразную пробку мембране
насоса не под силу, поскольку газ имеет свойство очень сильно сжиматься. Так
будет продолжаться до тех пор, пока двигатель, а вместе с ним и насос, не
остынут и пары бензина не вернутся в свое привычное жидкое состояние. Поиски
причин этого недуга вряд ли окажутся успешными, поскольку связан он лишь с
конструктивными особенностями бензонасоса. Конечно, многие специалисты знают,
что подобная проблема решается в два счета при помощи влажной тряпки,
наброшенной на насос и позволяющей произвести его принудительное охлаждение.
Однако сам способ вряд ли может претендовать на звание прогрессивного. Однако
решить проблему можно, заменив капризный узел целиком. Либо пойти другим
дорогостоящим путем.

Добиться положительного результата можно заменой стандартной
крышки бензонасоса на крышку в виде двух изолированных цилиндров. В результате
чего поверхность нагрева становится меньше, а значит, снизится и теплопередач
от двигателя к насосу. Уменьшение внутреннего объема приведет к увеличению
скорости прокачки бензина.

Немаловажным фактором, определяющим не только производительность
насоса, но и его склонность к «парообразованию», является конструкция клапанов.
Производительность бензонасоса резко падает из-за неплотного прилегания клапана
к седлу. Эту проблему позволяет решить применение единого легкосъемного модуля,
не требующего в эксплуатации регулировок и ремонта. К тому же модульная
конструкция значительно улучшит ремонтопригодность изделия.

2. Технологическая часть

Предприятие работает по пятидневной рабочей
неделе с двумя выходными днями. Продолжительность работы – 8 часов.

В настоящее время ремонтный цех осуществляет
диагностику, ремонт, и капитальный ремонт всех узлов автомобиля.

Технологические процессы механизированы с
применением специализированного оборудования, приспособлений и инструмента.

Технологический цикл – замкнутый цикл, который
характеризуется выполнением всех необходимых работ в одном производственном
помещении, начиная от приемки ремонтного фонда и оканчивая выдачей готовой
продукции.

Обеспечение участка запасными частями ведется
через центральный склад предприятия.

Узким местом ремонта узлов и агрегатов
является низкий восстановительный ресурс. Это обусловлено применением отсталой
технологии, не отвечающей современным требованиям.

Бензонасос требует ремонта в следующих случаях: прорыв диафрагмы,
нарушение герметичности всасывающего или нагнетательного клапанов, потеря
эластичности уплотнителя тяги диафрагмы, а также при износе рычага привода
бензонасоса, текстолитовой шайбы тяги диафрагмы, уменьшение упругости рабочей
пружины или её излом, износ отверстий под оси ручной подкачки и привода насоса,
срыв резьбы, коробление плоскостей насоса, трещины и излом корпуса.

2.1. Описание техники выполнения основных типов работ

2.1.1. Подготовительная работа перед ремонтом

Необходимые действия для подготовительной работы перед ремонтом:

– подготовить рабочее место перед ремонтом;

– проверить наличие требующегося для ремонта инструмента;

– оценить исправность используемого ремонтного инструмента;

– приготовить обтирочный материал;

– проверить наличие запасных частей, деталей и материалов, которые
возможно потребуются для ремонта бензонасоса;

– продумать порядок снятия, разборки, ремонта, сборки и обратной
установки на штатное место бензонасоса;

Для снятия, разборки и ремонта бензонасоса потребуются следующие
инструменты и материалы:

– отвертка крестовая;

– отвертка прямая;

– головки 12-13 поводок;

– гаечный ключ 12-13;

– гаечный ключ 13-14;

– гаечный ключ 8-10;

– головки 7-8 поводок;

– два куска бензошланга по 50 см;

– три хомута;

– нож;

– кисть для очистки грязи;

– ремкомплект бензонасоса;

– моющее средство;

– ветошь;

– канистра;

– резиновые перчатки;

– притирочный порошок;

– притир.

2.1.2. Снятие и разборка бензонасоса

Снятие и разборка бензонасоса выполняется в соответствии с
требованиями и по инструкции завода изготовителя с соблюдением требований
техники безопасности.

Порядок снятия и установки бензонасоса:

– открыть капот;

– с помощью отвертки ослабить затяжку хомутов на входном и
выходном штуцерах бензонасоса;

– снять шланги бензопровода со штуцеров следя за тем что бы не
допустить разлива топлива находящегося в топливопроводе и самом бензонасосе;

– с помощью гаечного ключа 12-13 либо головки с поводком открутить
гайки крепления бензонасоса к двигателю;

– снять бензонасос со шпилек крепления;

– снять прокладки и теплоизолизующую прокладку.

Установка бензонасоса осуществляется в обратном порядке.

Порядок разборки и сборки бензонасоса:

– слить остатки топлива из бензонасоса в канистру;

– закрепить насос на верстаке;

– снять крышку;

– снять фильтр бензонасоса;

– аккуратно снять головку с клапанами;

– снять мембрану;

– снять пружину мембраны;

– снять всасывающие и нагнетательные клапана;

– снять мембрану со штока;

– снять рычаг;

– снять рычаг ручной подкачки топлива.

Сборка бензонасоса осуществляется в обратном порядке.

2.1.3. Ремонтные работы

Для определения ремонтных работ необходимо осмотреть детали
разобранного бензонасоса и определить степень их изношенности.

Края крышки бензонасоса проверить на деформацию. При наличии
деформации вывести ее на притирочной плите. При более серьезных неисправностях
(сквозная коррозия, эллипсность, задиры края крышки) крышку необходимо
заменить.

Фильтр бензонасоса промыть и продуть сжатым воздухом. В случае
сильного загрязнения или прорыва сетки фильтра, фильтр необходимо заменить.

 Снятые всасывающие и нагнетательные клапана осмотреть, затем на
притирочной плите привести поверхность клапанов к необходимому классу точности.
При невозможности отшлифовать клапана следует заменить их новыми.

Проверить головку бензонасоса на деформацию его крепящихся
поверхностей, при необходимости выровнять поверхности на притирочной плите.

Осмотреть седла клапанов на головке бензонасоса, очистить их. При
необходимости с помощью притира и притирного порошка довести седла клапанов до
работоспособного состояния. При не возможности притереть седла клапанов следует
заменить головку бензонасоса.

Осмотреть снятую пружину. Она должна соответствовать нормам на
сжатие и растяжение. При отклонении от норм пружину следует заменить.

Диафрагму бензонасоса рекомендуется менять на новую при каждой
разборке бензонасоса.

Проверить рычаг ручной подкачки топлива на наличие люфта. При
обнаружении люфта, люфт устранить.

Проверить рычаг привода топливного насоса на износ. В случае повышенного
износа рычаг следует заменить.

После проведения ремонтных работ и замены деталей следует
произвести сборку.

2.2. Проверка бензонасоса на работоспособность

Подсоединить шланги к входному и выходному штуцерам с помощью
хомутов. Конец шланга подключенного к входному штуцеру опустить в канистру с
бензином, конец бензошланга подключенный к выпускному штуцеру опустить в мерную
емкость. Несколько раз надавить на рычаг ручной подкачки. Если
топливо под действием рычага ручной подкачки будет выталкиваться из выходного
штуцера сильной пульсирующей струей, то топлив­ный насос исправен. Исправный
топливный насос должен иметь пропускную способность 1,6 – 2,2 литра в минуту, а
максимальное давление при нулевой подаче 20 – 30 кПа.

Если же в мерной емкости при прокачке
наблюдается бурление, то, следовательно, происходит подсос воздуха. Для
устранения причины подсоса воздуха следует обтянуть крепежные соединения.

При невозможности устранения подсоса воздуха,
либо не соответствии характеристик бензонасоса требованиям его необходимо
разобрать для устранения неисправностей. В случае невозможности устранения
неисправностей, бензонасос следует заменить на новый.

Установка бензонасоса на двигатель осуществляется в обратном
порядке его снятия.

После установки насоса следует завести двигатель, для того чтобы
проверить работоспособность бензонасоса.

3. Экономическая часть

3.1. Обоснование нормирования трудового
времени

С повышением технического и организационного
уровня производства, ростом объемов последнего, расширяется состав норм труда,
усиливается взаимосвязь функций нормирования и организации производства. Так, с
появлением технических возможностей для обслуживания одним работником
нескольких единиц оборудования возникла необходимость нормирования соотношения
между количеством оборудования и численностью работников. С внедрением
коллективных форм организации труда стало необходимым нормирование численности,
к примеру, бригад и структуры их персонала. Задачи повышения обоснованности
планов вызвали необходимость нормирования трудоемкости по стадиям
производственного процесса и уровням (этапам) планирования.

В настоящее время в организациях, на
предприятиях используется система норм труда, отражающих различные стороны
трудовой деятельности. Наиболее широко применяются нормы времени, выработки,
обслуживания, численности, управляемости, нормированные задания.

Норма времени определяет
необходимые затраты времени одного работника или бригады (звена) на выполнение
единицы работы (продукции). Нормы времени измеряются в человеко-минутах
(человеко-часах).

Норма выработки определяет
количество единиц продукции, которое должно быть изготовлено одним работником,
их группой или бригадой (звеном) за данный отрезок времени (час, смену). Нормы
выработки измеряются в натуральных единицах (штуках, метрах и т.п.) и выражают
необходимый результат деятельности работников.

Норма обслуживания определяет
необходимое количество станков, рабочих мест, единиц производственной площади и
других производственных объектов, закрепленных для обслуживания за одним
работником или их группой.

Норма численности определяет
численность работников, необходимую для выполнения определенного объема работы.
В частности, норма численности определяет численность рабочих, необходимую для
обслуживания одного или нескольких агрегатов.

Нормированное задание определяет
необходимый ассортимент и объем работ, которые должны быть выполнены одним
работником или их группой (бригадой, звеном) за данный отрезок времени (смену,
сутки, месяц). Как и норма выработки, нормированное задание определяет
необходимый результат деятельности работников. Однако в отличие от нормы
выработки, нормированное задание может устанавливаться не только в натуральных
единицах, но и в нормо-часах, нормо-рублях. В связи с этим, норма выработки
может рассматриваться как частный случай нормированного задания.

Все названные виды норм устанавливаются исходя
из необходимых затрат времени на осуществление элементов производственного
процесса. Однако работа по установлению норм не сводится к нормированию
времени.

В приведенных определениях существенно важным
является то, что нормы труда устанавливают его необходимые затраты и
результаты. В данном случае это означает, что нормы труда должны
соответствовать наиболее эффективным для условий конкретного участка работы
вариантам технологического процесса, организации труда, производства и
управления. Иными словами, нормы труда должны соответствовать наиболее
эффективному использованию трудовых и материальных ресурсов соответствующих
производственных подразделений.

Названные выше нормы труда (нормы времени,
выработки, обслуживания, численности, управляемости, нормированные задания)
широко применяются на практике. Однако эти нормы не исчерпывают всех
характеристик трудового процесса, регламентация которых объективно необходима.
При анализе таких характеристик следует прежде всего исходить из оценки
трудового процесса по его продуктивности, т.е. по соотношению между затратами и
результатами труда.

Объективно существуют две формы затрат труда:
затраты рабочего времени и затраты рабочей силы (физической и нервной энергии).
Соответственно этому можно выделить нормы затрат рабочего времени и нормы
затрат рабочей силы.

Норма затрат рабочего времени устанавливает
время для выполнения единицы или определенного объема работы одним или
несколькими работниками. В зависимости от конкретных условий нормы затрат
рабочего времени могут определять продолжительность работы, время,
затрачиваемое на ее выполнение одним или несколькими работниками, и их численность.
В соответствии с этим к нормам затрат рабочего времени относятся нормы
длительности и трудоемкости работ (операций) и нормы численности. Нормы
длительности и трудоемкости работ являются формами выражения нормы времени.

Норма длительности определяет
время, за которое может быть выполнена единица работы на одном станке
(агрегате) или на одном рабочем месте. Это время включает длительность
технологического воздействия на предмет труда и величину объективно неизбежных
перерывов, приходящихся в среднем на единицу работы. Норма длительности
измеряется в единицах времени: минутах, часах.

Норма трудоемкости операции
определяет необходимые затраты времени одного или нескольких работников на
выполнение единицы работы или изготовление единицы продукции по данной операции.
Эти затраты зависят не только от продолжительности операции, но и от
численности работников, занятых ее выполнением. Норма времени измеряется в
человеко-минутах (человеко-часах).

Экономический расчет по видам технического
обслуживания производится по производственной программе
автотранспортного предприятия по ТО – это планируемое число обслуживаний
данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2) за определённый период времени (год, сутки), а
также число капитальных ремонтов в год.
Число текущих ремонтов (ТР) за этот же период времени не определяется, так как
для ТР агрегатов и систем не установлены нормативы периодичности текущих
ремонтных воздействий и они выполняются по потребности.

Сезонное техническое обслуживание (СО),
проводимое 2 раза в год, совмещается с проведением очередного ТО-2 (реже ТО-1)
с соответствующим увеличением трудоёмкости работ на 30 % и как отдельно
планируемое техническое воздействие при расчёте производственной программы не
предусматривается.

3.2. Расчет экономических затрат на
обслуживание и ремонт бензонасоса

3.2.1. Расчет фонда времени

Фонд времени подразделяют на номинальный и
действительный. Номинальным фондом называется время, которое может быть
отработано за планируемый период на рабочем месте без учета каких бы то ни было
потерь, то есть календарно.

Фн = (Дк-Дп-Дв)·t_c·у,

Где:

Дк, Дп, Дв – количество дней календарных,
праздничных, выходных соответственно.

Дк = 31, Дп = 1, Дв = 10;

t_c = 8
часов – время смены;

у = 1 – количество смен.

Фн = (31- 11)·8 = 160 час.

Действительный фонд рабочего времени работы
оборудования:

Фдо = Фн· η_о,

Где:

η_о – коэффициент, учитывающий
простой оборудования (0,95)

Фдо = 160·0,95 = 152 час.

3.2.2. Такт производства

Для ритмичной работы участка нужно согласовать
работу на всех рабочих местах во времени. Для этого устанавливается единый для
всех рабочих мест такт производства:

τ=Фдо/N=152ч./300к.в.=0,5ч/к.в

3.2.3. Определение количества работающих на
каждом рабочем месте

Количество рабочих по каждой технологической
операции:

Mp = Σh * τ чел
,

Где:

Σh – трудоемкость,
чел/час,

τ = 0,5 – такт производства.

1. Диагностика бензонасоса.

Mp =
0,6 * 0,5 = 0,3 чел.

2. Дефектовка бензонасоса.

Mp =
0,2 * 0,5 = 0,1 чел.

3. Разборочно-сборочная.

Mp =
0,4 * 0,5 = 0,2 чел.

4. Очистная.

Mp =
0,2 * 0,5 = 0,1 чел.

5. Операция снятия-установки.

Mp =
0,4 * 0,5 = 0,2 чел.

6. Ремонт бензонасоса.

Mp =
0,86 * 0,5 = 0,43 чел.

Таблица 1

Среднерасчетная стоимость основных операций

Произведем расчет затрат на техническое
обслуживание, диагностику и ремонт бензонасоса. В процессе работы используются
годовые детали, выпускаемые промышленностью (сведены в таблицу), а так же
изготовленные самостоятельно силами участка. Расчеты приведены из
предполагаемого обслуживания 15 автомобилей ЗИЛ.

Перечень материалов, их количество и стоимость
сведены в таблицу 2 и 3. Трудоемкость работ по изготовлению конструкции
представлены в таблице 4.

Таблица 2

Затраты на покупные изделия, узлы и агрегаты

Таблица 3

Затраты на материалы и комплектующие детали

Таблица 4

Расчет трудоемкости на изготовление

Основная тарифная ставка – заработная плата
Зт определяется:

Зт = Т · Сч,

Где:

Т – трудоемкость отдельных видов работ,

Сч – часовая тарифная ставка.

Общая заработная плата:

Зобщ = (Зт Зд Зн) · (1 Кр),

Где:  

Зобщ – затраты на оплату труда рабочих, руб;

Зд – доплаты, составляющие до 80 % от Зт.

Норматив комплексных доплат Нд =
35%.

Зд = Нд · Зт/100

Зд = 35 · 73,62/100 = 25,77 руб.

Где:  

Зн – надбавки, составляющие до 40% от Зт, что
является стимулирующими выплатами:

за высокое профессиональное мастерство – 3%,

персональные надбавки – 12%.

Итого норматив надбавок Нн = 15%

Зн = Нн · Зт/100

Зн = 15 · 73,62/100 = 11,05 руб.

Кр – районный коэффициент, установленный в
Челябинской области в размере 30 %.

Всего начисление по заработной плате на
изготовление устройства составит:

Зобщ = (73,62 25,77 11,05) · 1,3 =
143,57 руб.

Расходы по отчислению на социальные нужды или
во внебюджетные фонды определяются:

Рсн = (Нсн Нсв) · Зобщ/100,

Где:  

Нсн – норматив отчислений на единый социальный
налог, составляющий для АТП и МПС – 35,6%.

Нсв – отчисления на страховые взносы от
несчастного случая – 18%.

Рсн = (35,6 18) · 143,57/100 = 76,95
руб.

Производственные расходы:

Рпр = Спи См Зобщ Рсн

Общепроизводственные расходы Роп:

Роп = Нопр · Рпр/100

Где, Нопр = 25%,

Роп = 0,25 · (2025 485,2 143,57
76,95) = 682,68 руб.

Таблица 5

Затраты на обслуживание бензонасоса из расчета
на 1 год и весь автопарк

4. Охрана труда

Охрана труда ставит своей целью снижение
травматизма и заболеваемости работающих путем создания здоровых и безопасных
условий труда.

Охрана труда – система сохранения жизни и
здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя
правовые, социально – экономические, организационно – технические, санитарно –
гигиенические, лечебно – профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.
Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением здоровых и безопасных
условий, в которых протекает труд человека – одна из наиболее важных задач в
разработке новых технологий и систем производства. Изучение и выявление
возможных причин производственных несчастных случаев, профессиональных
заболеваний, аварий, взрывов, пожаров, и разработка мероприятий и требований,
направленных на устранение этих причин позволяют создать безопасные и благоприятные
условия для труда человека. Комфортные и безопасные условия труда – один из
основных факторов влияющих на производительность и безопасность труда, здоровье
работников.

Требования охраны труда обязательны для
исполнения юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов
деятельности.

Все операции по техническому обслуживанию,
ремонту и проверке технического состояния бензонасоса должны выполняться с
соблюдением правил по техническому обслуживанию, ремонту и проверке
технического состояния автотранспортных средств. 

4.1. Общие требования

Техническое обслуживание, ремонт и проверка
технического состояния бензонасоса производится в специально отведенных местах
(постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами,
приспособлениями и инвентарем.

Работники, производящие обслуживание и ремонт
бензонасоса, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами,
приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

Убирать рабочее место от пыли, опилок,
стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

Не допускается:

– проводить техническое обслуживание и ремонт
бензонасоса при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ,
технология проведения которых требует пуска двигателя;

– работать на неисправном оборудовании, а
также с неисправными инструментами и приспособлениями;

– оставлять инструменты и детали на краях
кузова подкапотного пространства, а так же на двигателе;

– сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие
обрезки сжатым воздухом.

Ремонтировать топливный насос и коммуникации
можно только после полного удаления остатков легковоспламеняющихся жидкостей и их
обезвреживания.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту
бензонасоса должны выполняться в соответствии с инструкциями
завода-изготовителя.

В зоне технического обслуживания и ремонта не
допускается:

– протирать  и мыть детали бензонасоса
легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

– хранить легковоспламеняющиеся жидкости и
горючие материалы, краски, в количествах, превышающих сменную потребность;

– заправлять бензонасос топливом;

– хранить чистые обтирочные материалы вместе с
использованными;

– загромождать проходы между осмотровыми
канавами, стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой и
т.п.;

– хранить отработанное масло, порожнюю тару
из-под топлива и смазочных материалов.

Разлитое масло или топливо необходимо
немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования
следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне
помещения.

Использованные обтирочные материалы
(промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические
ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из
производственных помещений в специально отведенные места.

4.2. Мойка бензонасоса и его деталей

Мойка должна производиться в специально
отведенных местах.

Детали бензонасоса, работающих с этилированным
бензином, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца
керосином или другими нейтрализующими жидкостями.

Концентрация щелочных растворов должна быть не
более 2-5%.

После мойки щелочным раствором обязательна
промывка горячей водой.

Моечные ванны с керосином и другими моющими
средствами, предусмотренными технологией, по окончании мойки необходимо
закрывать крышками.

Стенки моечных ванн для мойки деталей должны
иметь теплоизоляцию, ограничивающую температуру нагрева наружных стенок не выше
50°C.

Уровень моющих растворов в загруженной моечной
ванне должен быть на 10 см ниже ее краев.

Не допускается:

– пользоваться открытым огнем в помещении
мойки горючими жидкостями;

– применять бензин для протирки бензонасоса и
мойки его деталей.

– По окончании работы мойщик должен вымыть
руки с мылом, принять душ. 

4.3. Слесарные и смазочные работы 

При работе гаечными ключами необходимо
подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку.
Нельзя поджимать гайку рывком.

Проверять соосность отверстий в соединениях
агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не
пальцем.

Снятые детали и узлы следует устанавливать на
специальные устойчивые подставки.

Перед тем, как пользоваться переносным
светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защита от механических
повреждений, исправны ли штепсельная вилка, кабель и его изоляция.

Испытательный стенд должен обеспечивать
надежность крепления бензонасоса, плотность и герметичность трубопроводов,
подводящих топливо и отводящих его.

При проведении ТО системы питания карбюраторных двигателей необходимо
строго соблюдать правила техники безопасности. Они заключаются в основном в
недопущении работы с открытым огнем, в предотвращении искрообразования, недо­пустимости
курения при ТО.

Отдельное помещение, предназначенное для ТО приборов системы
питания, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Осветительная
арматура в этом помещении должна иметь закрытое и взрывобезопасное исполнение.
Стенды и приборы с электроприводом для испытания системы питания должны быть
заземлены и исправны. Все приборы, поступившие на испытание и регули­ровку,
должны быть установлены на специальных подставках и надежно закреп­лены. При
испытании приборов недопустимо подтекание топлива в топливопрово­дах и
соединительных устройствах.

Во время испытания приборов системы питания не допускается
распыливание и загрязнение окружающей среды парами топлива. Инструмент,
используемый при ТО, должен содержаться в исправном состоянии.

Заключение

Бензонасос играет важную роль в бесперебойной
работе двигателя и всего автотранспортного средства в целом. Исправное техническое состояние
бензонасоса означает полное соответствие его нормам, определяемым правилами
технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность
топливного насоса оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств
– устойчивостью работы, производительностью, надежностью, долговечностью. Чтобы
работоспособность бензонасоса в процессе эксплуатации находилась на требуемом
уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по
сравнению с их первоначальными величинами.

Однако
техническое состояние насоса, в процессе длительной эксплуатации не остается
неизменными. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок
и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических
качеств.

Изменение
указанных качеств может происходить также в результате несоблюдения правил
технической эксплуатации или технического обслуживания.

Основным
средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и предотвращения
неисправностей бензонасоса, то есть поддержания его в должном техническом
состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического
обслуживания. Под
техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборо-моечные,
крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых – предупредить
возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание
деталей (повысить долговечность).

Список литературы

1.
Федеральный закон от 23 июня 1999 года «Об основах охраны
труда в Российской Федерации»

2.
Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих
предприятий. – М.: ВО Агропромиздат, 1990.

3.
Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.:
Колос, 1989.

4.
Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. – М.:
Колос, 1991.

5.
Канарев Ф.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях.
– М.: ВО Агропромиздат, 1991.

6.
Каталог оборудования для восстановления изношенных деталей
тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин в 4-х частях. – М.: 1982.

7.
Каталог ремонтно-технологического оборудования для
восстановления деталей. – М.: ГОСНИТИ, 1988.

8.
Каталог ремонтных размеров деталей автотранспортных единиц.
– М.: ГОСНИТИ, 1987.

9.
Ковалевский Е.А.  Техническое обслуживание и ремонт
автомобилей.  – М.: Авторемонт. Челябинск, 1986.

10. 
 Молодык К.В., Зенкин А.С. Ремонт деталей машин. – М.:
Машиностроение, 1993.

11. 
 Одинцов Л.Г. Слесарь по ремонту автомобилей. – М.:
Машиностроение, 1997.

12. 
 Розенберг Л.Д. Казанцев В.Ф. Неисправности грузовых
автомобилей. – М.: Москва, 1992.

13. 
 Сергеева З.В., Химченко Г.Т. Справочник нормировщика.
Россельхозиздат, 1993.

14. 
 Серый И.С., Смелов А.Л., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное
проектирование по надёжности и ремонту машин. – М.: ВО Агропромиздат,

1991.

15. 
Солуянов П.В. Охрана труда. – М: Колос, 1997.

16. 
 Тополев И.А. Технологический процесс восстановления узлов
и агрегатов автомобиля ЗИЛ-130. – Спб.: ВЯПО Ремдеталь, 1992.

17. 
Тополев И.А. Технологический процесс восстановления
основных деталей двигателя Зил-130. – М.: , 1986.

18. 
Терентьев С.Ю. Неисправности грузовых автомобилей с
карбюраторными двигателями. Саратовский политехнический институт. – Саратов,
1992.

19. 
 Тетенкичиев В.К., Тихонов А.А., Колев ИС. Ремонт
автомобилей. – М.: Машиностроение, 1990.

20. 
 Трудовой кодекс Российской Федерации.

21. 
 Унгер Э.В. Устройство и техническое обслуживание
автомобилей. – М.: Транспорт, 1997.

22. 
 Якимов Р.Ш. Устройство грузовых автомобилей. – Спб.:
Машиздат, 1998.