Предприятие как объект организации производством

Основой нормального функционирования предприятия является наличие достаточного объема финансовых ресурсов, обеспечивающих возможность удовлетворения возникающих потребностей предприятия для текущей деятельности и развития.

Финансовые ресурсы предприятия – это денежные доходы и поступления, находящиеся в распоряжении хозяйствующего субъекта и предназначенные для выполнения финансовых обязательств, осуществления затрат по простому и расширенному воспроизводству и экономическому стимулированию на предприятии.

Формирование финансовых ресурсов осуществляется из источников, которые можно подразделить на внутренние (собственные средства) и внешние (заемные средства).

Основными источниками финансирования являются собственные средства: уставный капитал, прибыль, амортизационные отчисления и др.

Уставный капитал представляет собой сумму средств, предоставленных собственниками для обеспечения уставной деятельности предприятия.

Уставный капитал формируется при первоначальном инвестировании средств. Его величина объявляется при регистрации предприятия, а любые корректировки размера уставного капитала (дополнительная эмиссия акций, снижение номинальной стоимости акций, внесение дополнительных вкладов, прием нового участника, присоединение части прибыли и др.) допускаются лишь в случаях и порядке, предусмотренных действующим законодательством и учредительными документами.

Среди внутренних источников финансовых ресурсов важнейшими являются прибыль и амортизационные отчисления.

Прибыль предприятия формируется в процессе его производственной деятельности, являясь ее конечным результатом. В условиях конкуренции трудовой коллектив заинтересован в росте прибыли, так как она является источником роста производства, следовательно, и роста благосостояния работников предприятия. Однако таким источником служит не вся валовая прибыль, полученная в результате хозяйственной деятельности предприятия, а лишь часть ее, остающаяся после уплаты налогов и платежей в бюджет, называемая чистой прибылью.

Амортизационные отчисления представляют собой денежное выражение стоимости износа основных производственных фондов и нематериальных активов. Амортизационные отчисления включаются в себестоимость продукции и затем в составе выручки от реализации продукции возвращаются на расчетный счет предприятия, становясь внутренним источником формирования фондов накопления.

Специфическим источником средств являются фонды специального назначения и целевого финансирования: безвозмездно полученные ценности, а также безвозвратные и возвратные государственные ассигнования на финансирование непроизводственной деятельности, связанной с содержанием объектов социально-культурного и коммунально-бытового назначения, на финансирование издержек по восстановлению платежеспособности предприятий, находящихся на полном бюджетном финансировании, и др.

Добавочный капитал как источник средств предприятия образуется в результате прироста стоимости имущества, выявленной в результате переоценки, получения эмиссионного дохода (от дополнительной эмиссии акций, продажи акций выше номинала), безвозмездного получения ценностей или имущества от других предприятий и лиц.

Внешнее финансирование – использование средств государства, финансово-кредитных организаций, нефинансовых компаний и граждан.

Финансирование за счет заемного капитала – это предоставление денежных средств кредиторами на условиях возвратности и платности.

В составе заемного капитала различают краткосрочные и долгосрочные заемные средства, кредиторскую задолженность.

Долгосрочные заемные средства – это кредиты и займы, полученные организацией на период более года, срок погашения которых наступает не ранее чем через год. Долгосрочные кредиты и займы направляются на финансирование внеоборотных и части оборотных активов.

Краткосрочные заемные средства – обязательства, срок погашения которых не превышает года. Краткосрочные кредиты и займы служат источником покрытия (финансирования) оборотных активов.

Кредиторская задолженность возникает в процессе расчетов по двум основаниям:

– в сделках купли-продажи и подряда перед поставщиками и подрядчиками (товарный кредит), а также по векселям к плате и авансам полученным;

– в финансово-распределительных отношениях перед персоналом организации, бюджетом, внебюджетными фондами в случае нарушения сроков выплат начисленных к уплате доходов.

Кредиторская задолженность означает привлечение в хозяйственный оборот предприятия средств других предприятий, организаций или отдельных лиц. Использование этих привлеченных средств в пределах действующих сроков оплаты счетов и обязательств правомерно.

Вопросы для самоконтроля

1. Назовите основные факторы производства.

2. Назовите основные организационные формы предприятий.

3. Что входит в состав имущества предприятия?

4. Назовите основные источники финансирования предприятия.

ТЕМА 2. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

Основные термины и понятия

Производственный процесс, технологический процесс, технологическая операция, принципы организации производственного процесса, тип производства.

Глоссарий к разделу

Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции.

Методические рекомендации для студента по изучению раздела

Цель: изучить основы организации производственного процесса на предприятии.

Учебные вопросы:

1. Понятие и структура производственного процесса на предприятии.

2. Принципы организации производственного процесса.

3. Технико-экономическая характеристика типов производства.

Изучив раздел, студент должен:

знать:

– структуру производственного процесса;

– понятие «технологическая операция»;

– технико-экономическую характеристику типов производства.

Производственно-хозяйственная деятельность любого предприятия направлена на выпуск определенных видов продукции. Основой производственной деятельности предприятия является производственный процесс.

Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Основой производственного процесса является технологический процесс.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими, называется технологической операцией.

Основные или технологические операции – направлены непосредственно на изменение предмета труда (изменение формы, молекулярного состава, состояния, внешнего вида, размера). К ним, например, относятся: дробление, окисление, экстракция, полимеризация и др.

Кроме технологических основных операций процесс производства основной продукции включает ряд вспомогательных операций (транспортировка, контроль, сортировка продукции и т.д.), назначение которых – способствовать выполнению основных операций.

Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих, как правило, затрат труда (например, время на охлаждение отливок, осушка после покрытия поверхности лаком).

На предприятиях, выпускающих сложную продукцию, производственные процессы очень разнообразны. Чтобы их рационально организовать, необходимо классифицировать производственные процессы по наиболее важным признакам.

Классификация производственных процессов на предприятии

В зависимости от назначения производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные производственные процессы предназначены для непосредственного изменения формы или состояния материала продукции.

Например, сборка деталей (в сборочном цехе), заготовка деталей (в заготовительном цехе) и т.д.

Совокупность основных производственных процессов образует основное производство, которое может состоять из трех фаз (стадий): заготовительной, обработочной и сборочной.

Фазой (стадией) называется комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переводом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной фазе относятся процессы получения заготовок: изготовление отливок, штамповка заготовок и др.

Обработочная фаза включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическая обработка, термообработка, электрохимическая и другие виды обработки.

Сборочная фаза включает сборку узлов и готовых изделий, классификацию изделий по параметрам, испытания.

Вспомогательные производственные процессы обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов; в результате появляется продукция, потребляемая на предприятии в основном производстве (изготовление и ремонт инструмента и оснастки, ремонт оборудования, выработка всех видов энергии, пара, дистиллированной воды, изготовление тары).

Обслуживающие производственные процессы обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования (транспортные, складские и пр.).

Основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы имеют специфические особенности и связанные с этим разные тенденции развития. Например, многие вспомогательные производственные процессы могут быть переданы специализированным заводам, что в большинстве случаев обеспечивает экономически более эффективное производство инструмента, технологической оснастки, запасных частей.

Состав основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образует структуру производственного процесса (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Структура производственного процесса на предприятии

По степени автоматизации (в зависимости от применяемых средств труда) выделяют ручные, механизированные (машинноручные и машинные), автоматизированные и автоматические производственные процессы.

Ручные (немеханизированные) операции выполняются рабочим без помощи механизмов, например, слесарные работы, ручная разметка заготовки и др.

Машинно-ручные операции выполняются с помощью машин и механизированного инструмента при непрерывном участии рабочего (пайка полупроводникового прибора при помощи механизированного приспособления, маркировка прибора простейшим маркировочным станком и т.п.).

Машинные операции выполняются на станках, агрегатах, установках при ограниченном участии рабочего: рабочий закрепляет и снимает изделие, пускает и останавливает станок (сварка на станках, механическая обработка деталей на станке и др.). Применение машинных процессов позволяет организовать многостаночное обслуживание.

Автоматизированные процессы частично выполняются без участия человека, за которым может остаться только функция наблюдателя, например, работа на полуавтоматическом станке.

Автоматические процессы полностью высвобождают рабочего от выполнения операций, оставляя за ним функции наблюдения за ходом производства, загрузки заготовок и выгрузки готовых деталей.

По характеру прохождения производственные процессы подразделяются на непрерывные и периодические.

В непрерывных процессах технологические операции выполняются без перерывов по ходу производственного процесса, т.е. технологический процесс непрерывен.

В периодических процессах выполнение технологических операций прерывается транспортными или вспомогательными операциями, т.е. все операции протекают последовательно.

Непрерывные процессы имеют большие преимущества по сравнению с периодическими: сокращается время производства продукции, максимально используется оборудование во времени, появляется возможность комплексной механизации и автоматизации производства, повышается качество продукции благодаря стабилизации технологических режимов и др. Все это приводит к повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. Поэтому при разработке новых технологических процессов, при реконструкции и техническом перевооружении производства следует предусматривать максимальную непрерывность производственного процесса.

Организация производственного процесса состоит в создании рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающего наименьшее время его осуществления. Главная цель организации производственного процесса – всемерная экономия времени, обеспечение высокого качества продукции и эффективного использования ресурсов производства.

Организация производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля производства во многом определяются типом производства на предприятии.

Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции.

Различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Для единичного типа производства характерны изготовление сложной, иногда уникальной продукции, неустойчивость и разнообразность номенклатуры, индивидуальность технологии, применение универсального оборудования (выполняющего все виды операций данного вида – токарные, строгальные, шлифовальные и т.д.), высокая квалификация рабочих, частая переналадка оборудования, значительный удельный вес ручных работ, значительная трудоемкость и длительность цикла (производство турбин, самолетов, судов, уникальных станков и пр.). Для единичного типа производства коэффициент закрепления операций (К_з.о.) = 40 и более.

Серийные типы производства характеризуются ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяемыми партиями и сравнительно большими объемами выпуска. Этот тип нередко называют партионным. Его отличают устойчивая номенклатура и ее повторяемость, специализация рабочих мест на нескольких операциях, широкое применение специализированного (выполняющего ограниченное число операций) и специального (выполняющего, как правило, одну операцию) оборудования, значительное использование труда рабочих средней квалификации, меньшая доля ручных работ и более высокий уровень механизации и автоматизации производства, меньшая трудоемкость и длительность цикла (станкостроение, приборостроение и др.).

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное (серийное) и крупносерийное производство.

Коэффициент закрепления операций (коэффициент серийности) :

,

где i – число всех технологических операций, подлежащих выполнению в производственном подразделении в течение месяца;

С – число рабочих мест.

Коэффициент закрепления операций зависит от трудоемкости операций, фонда времени работы оборудования:

К_з.о. = 21 … 40 – для мелкосерийного производства;

К_з.о. = 11 … 20 – для среднесерийного производства;

К_з.о. = 1 … 10 – для крупносерийного производства.

Массовое производство характеризуется постоянной номенклатурой обрабатываемых изделий, специализацией рабочих мест на одной операции, применением специального и специализированного оборудования, широким использованием труда меньшей квалификации, малым удельным весом ручных работ и высоким уровнем автоматизации производства, значительно меньшей трудоемкостью и длительностью цикла (автотракторная, текстильная, швейная, обувная и др.). Для массового типа производства К_з.о. = 1.

К самостоятельному типу следует относить опытное производство. Его цель – производство образцов, партии или серий изделий для проведения исследовательских работ, испытаний, доводки конструкции и на этой основе разработки конструкторской и технологической документации для промышленного производства. Изделия опытного производства не являются товарной продукцией и обычно не поступают в эксплуатацию.

В таблице 2.1 представлена сравнительная техникоэкономическая характеристика типов производства.

Таблица 2.1

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства

Вопросы для самоконтроля

1. Дайте определение понятия «производственный процесс».

2. Тождественны ли понятия «производственный процесс» и «технологический процесс»?

3. Назовите основные принципы организации производственного процесса.

4. Перечислите основные типы производства. Чем они отличаются?

Тема 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА В ПРОСТРАНСТВЕ

Основные термины и понятия

Производственная структура предприятия, производственный цех, участок, рабочее место.

Глоссарий к разделу

Рабочее место – неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции и оснащенное соответствующим оборудованием.

Участок – производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.

Цех – наиболее сложная система, входящая в производственную структуру, в которую входят в качестве подсистем производственные участки и ряд функциональных органов.

Методические рекомендации для студента по изучению раздела

Цель: изучить основы организации производственного процесса в пространстве.

Учебные вопросы:

1. Производственная структура предприятия и ее основные элементы.

2. Формы специализации основных цехов предприятия.

Изучив раздел, студент должен:

знать:

– элементы производственной структуры предприятия;

– понятия «цех», «участок», «рабочее место»;

– технико-экономическую характеристику форм специализации цехов.

К основным принципам организации производства в пространстве можно отнести следующие:

1. Здания основных цехов, складов сырья и материалов, а также готовой продукции должны располагаться по ходу производственного процесса, обеспечивая минимальное значение грузооборота на предприятии. Внутри производственных подразделений также должен выполняться принцип прямоточности, т.е. путь прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса – от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции – должен быть минимальным.

2. Склады сырья и основных материалов должны размещаться на границе территории предприятия со стороны ввоза грузов, около заготовительных цехов. Склады готовой продукции располагаются около сборочных цехов в месте вывоза грузов с предприятия.

3. Вспомогательные цехи должны быть по возможности расположены ближе к основным цехам, потребляющим их продукцию.

4. Должна быть обеспечена компактность застройки за счет: рационального зонирования территории (зона основных цехов, энергетических подстанций, зона общезаводских служб и учреждений, зона складов); минимальных разрывов между зданиями и сооружениями; объединения отдельных цехов в одном здании – блоке цехов.

5. Взаимное расположение зданий должно удовлетворять всем правилам и нормам пожарно-технической безопасности, экологическим, санитарно-гигиеническим и другим требованиям.

Производственная структура предприятия

Под производственной структурой предприятия понимается состав образующих его участков, цехов и служб, формы их взаимосвязи в процессе производства продукции.

Главными элементами производственной структуры предприятия считаются рабочие места, участки, цехи.

Элементы производственной структуры

Первичным звеном производственной организации производства служит рабочее место.

Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции и оснащенное соответствующим оборудованием.

Рабочее место может быть стационарным и подвижным. Стационарное рабочее место расположено на закрепленной производственной площади, оснащенной соответствующим оборудованием, а предметы труда подаются к рабочему месту.

Подвижное рабочее место передвигается с соответствующим оборудованием по мере обработки предметов труда. На уровне рабочего места используются основные факторы роста производительности. Именно на рабочих местах осуществляется непосредственное взаимодействие материальных, трудовых, технологических факторов производства.

В случае использования сложного оборудования в отраслях с использованием аппаратных процессов рабочее место становится комплексным, так как обслуживается группой людей с определенным разделением функций при выполнении процесса.

Участок – производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства. На производственном участке помимо основных и вспомогательных рабочих имеется руководитель (мастер участка). Участки связаны между собой постоянными технологическими связями и объединяются в цехи.

Цех – наиболее сложная система, входящая в производственную структуру, в которую входят в качестве подсистем производственные участки и ряд функциональных органов. В цехах возникают сложные взаимосвязи, они характеризуются достаточно сложной структурой и организацией с развитыми внутренними и внешними взаимосвязями.

Цех является основной структурной единицей крупного предприятия. Он наделяется определенной производственной и хозяйственной самостоятельностью, является обособленной в организационных, технических и административных отношениях производственной единицей. Каждый цех получает от заводоуправления единые плановые задания, регламентирующие объем выполняемых работ, качественные показатели и предельные затраты на запланированный объем работ.

Организация цехов, в рамках которых осуществляется производственный процесс, определяется двумя основными факторами: формой специализации и структурными особенностями построения технологических процессов.

При технологическом типе производственной структуры цехи специализируются на выполнении однородных технологических операций. Например, на текстильном предприятии – прядильный, ткацкий, отделочные цехи; на машиностроительном – штамповочный, литейный, термический, сборочный.

Технологическая специализация приводит к усложнению взаимосвязи между участками и цехами, к частым переналадкам оборудования.

Вместе с тем технологическая специализация цехов имеет определенные положительные моменты: она обеспечивает высокую загрузку оборудования и отличается относительной простотой руководства производством.

Построение цехов по технологическому принципу характерно для предприятий, производящих разнообразную продукцию и широко используется в металлургической, машиностроительной и других сферах.

При предметном типе производственной структуры цехи специализируются на изготовлении определенного изделия или его части (узлы, агрегаты), применяя при этом различные технологические процессы. Подобное построение создает возможность организации предметно замкнутых цехов, в которых выполняются разнообразные технологические процессы. Такие цехи имеют законченный цикл производства.

Предметная специализация имеет значительное преимущество по сравнению с технологической. Более глубокая специализация рабочих мест дает возможность применения высокопроизводительного оборудования, обеспечивает рост производительности труда и повышает качество продукции. Замкнутое построение производственного процесса в пределах цеха уменьшает затраты времени и средств на транспортировку, приводит к сокращению длительности производственного цикла. Все это упрощает управление, планирование производства и его учет, приводит к повышению технико-экономических показателей работы.

Закрепление за цехом цикла производства определенного изделия повышает ответственность коллектива цеха за качество и сроки выполнения работ. Однако при незначительном объеме производства и трудоемкости выпускаемых изделий, предметная специализация может оказаться не эффективной, так как приводит к неполной загрузке оборудования и производственных площадей.

Наряду с технологической и предметной структурами на промышленном предприятии широкое распространение получил смешанный (предметно-технологический) тип производственной структуры. Например, заготовительные цехи и участки организованы по технологическому принципу, а обрабатывающие – по предметному. Структура этого типа часто встречается в легкой промышленности.

Смешанный тип производственной структуры имеет ряд преимуществ:

– сокращение длительности производственного цикла;

– улучшение условий труда, высокий уровень загрузки оборудования;

– рост производительности труда;

– снижение себестоимости.

Вопросы для самоконтроля

1. Дайте определение понятия «производственная структура предприятия».

2. Назовите основные принципы организации производственного процесса.

3. Что называется рабочим местом?

4. Охарактеризуйте основные формы специализации цехов предприятия.

Тема 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ВО ВРЕМЕНИ

Основные термины и понятия

Производственный цикл, структура производственного цикла, расчет длительности производственного цикла в зависимости от вида движения предметов труда.

Глоссарий к разделу

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья, материалов на первую операцию цикла до получения готовой продукции.

Методические рекомендации для студента по изучению раздела

Цель: изучить основы организации производственного процесса во времени.

Учебные вопросы:

1. Понятие «производственный цикл».

2. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса.

3. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса.

4. Пути сокращения длительности производственного цикла.

Изучив раздел, студент должен:

знать:

– структуру производственного цикла;

уметь:

– рассчитывать продолжительность производственного цикла простого процесса;

– рассчитывать продолжительность производственного цикла сложного процесса;

Производственный процесс протекает не только в пространстве, но и во времени.

Для характеристики протекания производственного процесса во времени вводится понятие производственного цикла.

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья, материалов на первую операцию цикла до получения готовой продукции.

Производственный цикл состоит:

1) из рабочего периода, или технологического цикла – время непосредственного воздействия рабочего на предмет труда;

2) из времени естественных процессов (сушка на воздухе, остывание, снятие напряжения и т.д.);

3) из времени перерывов, связанных с режимом работы (межопе- рационные и междусменные) (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Структура производственного цикла

Таким образом, продолжительность производственного цикла может быть представлена в следующем виде:

,

где Т_ц – продолжительность производственного цикла;

Т_раб – продолжительность рабочего периода, включающего время на выполнение технологических, вспомогательных, транспортных операций;

Т_ест – продолжительность естественных процессов;

Т_пер – продолжительность перерывов (межоперационные и междусменные).

К межоперационным относятся перерывы: партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности обусловлены запуском деталей в производство партиями, когда каждая деталь из партии ожидает своей очереди обработки на операции и окончания обработки всей партии. Перерывы ожидания обусловлены различной производительностью смежных операций, когда на последующей, менее трудоемкой операции возникают перерывы в работе. Перерывы комплектования обусловлены комплектно-узловым методом планирования, при котором детали передаются на сборку полным комплектом, а каждая деталь находится на складе комплектования до момента формирования полного комплекта. Междусменные перерывы включают: выходные и праздничные дни, перерывы между рабочими сменами и обеденные перерывы.

Продолжительность производственного цикла, как правило, выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).

Знание продолжительности производственного цикла изготовления всех видов продукции (от изготовления заготовок, деталей до сборки изделий) необходимо: 1) для составления производственной программы предприятия и его подразделений; 2) для определения сроков начала производственного процесса (запуска) по данным сроков его окончания (выпуска); 3) для расчетов нормальной величины незавершенного производства.

4.2. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса

Продолжительность производственного цикла зависит от состава производственных операций и перерывов, от их продолжительности и от движения предметов труда в процессе производства.

Существуют три вида движения предметов труда в процессе их обработки: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный.

Последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что каждая последующая операция процесса начинается только после окончания обработки всей партии запуска на предыдущей операции.

График, иллюстрирующий последовательный вид движения, представлен на рис. 4.2.

Рис. 4.2. Технологический цикл при последовательном движении предметов производства

Длительность технологического цикла при последовательном движении предмета труда определяется по формуле

,

где n – число деталей в партии, шт.;

t_i – норма штучного времени на i-й операции, мин (ч);

с_i – норма рабочих мест на i-й операции;

m – число операций в технологическом процессе.

Если учитывать межоперационные перерывы, то формула принимает следующий вид:

,

где t_мо – средняя длительность многооперационного перерыва.

Последовательный вид движения применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда небольшое количество деталей, запускаемых в производство, нецелесообразно дробить на передаточные партии. Однако в условиях крупносерийного и массового производства этот вид движения неприемлем.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что предметы производства с операции на операцию передаются транспортными (передаточными) партиями, причем на всех операциях каждая транспортная партия деталей обрабатывается без перерывов.

График, иллюстрирующий параллельный вид движения, представлен на рис. 4.3.

Рис. 4.3. Технологический цикл при параллельном движении предметов производства

Длительность технологического цикла при параллельном движении предмета труда определяется по формуле

,

где (t_i / c_i)_mах – норма времени максимальной по продолжительности операции с учетом количества рабочих мест на ней;

р – размер транспортной партии.

При различных операционных циклах только на операции с самым продолжительным операционным циклом (главной операции) вся партия запуска обрабатывается без перерывов. На остальных оборудование простаивает (см. рис. 4.3). Поэтому параллельный вид движения нецелесообразно применять в процессах, имеющих операционные циклы различной продолжительности. В процессах с одинаковой продолжительностью по всем операциям технологического процесса достигается полная непрерывность работы оборудования и рабочих, что позволяет организовать непрерывно-поточное производство с параллельным видом движения предметов труда по операциям.

Если в процессе имеют место операционные циклы различной продолжительности, то, как правило, применяется параллельно-последовательный вид движения.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что детали передаются с предыдущей операции на последующую передаточными партиями, а вся партия запуска обрабатывается на всех операциях без перерывов (рис. 4.4).

Рис. 4.4. Технологический цикл при параллельно-последовательном движении предметов производства

При последовательно-параллельном движении предметов труда смежные операции перекрываются во времени, т.е. выполняются параллельно. Время перекрывания двух смежных операций определяется по формуле

,

где (t_i / c_i)_min – наименьшая норма времени между смежными операциями с учетом рабочих мест на них.

В общем виде длительность технологического цикла при последовательно-параллельном движении определяется по формуле

.

Параллельно-последовательный вид движения целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости изделий, когда отсутствует равенство операционных циклов.

4.3. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса

Продолжительность производственного цикла сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий.

При этом принято считать, что изготовление различных деталей изделия производится одновременно. Поэтому в длительность производственного цикла изготовления изделий включается, кроме цикла сборки, производственный цикл изготовления наиболее трудоемкой (ведущей) детали:

,

где Т_ц^Изд – длительность производственного цикла изготовления изделия (сложного процесса);

Т_ц^Дет – длительность производственного цикла изготовления наиболее трудоемкой (ведущей) детали изделия;

Т_ц^Сб – длительность производственного цикла сборочных работ.

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборку всех сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и отладку. В сложном производственном процессе могут использоваться все рассмотренные выше виды движения предметов труда по операциям: последовательный, последовательно-параллельный, параллельный.

Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включают не только процессы изготовления и сборки, но и процессы проектирования изделия и подготовки его производства.

Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета операции запуска- выпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов их изготовления. Взаимосвязь операций и процессов обусловливается веерной схемой сборки изделия и технологией его изготовления.

Поточным производством называется такая форма организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке и других отраслях.

Производство по поточному методу характеризуется рядом признаков:

1. Закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий, деталей или сборочных единиц за определенной группой рабочих мест, а каждой отдельной операции – за определенным специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами).

2. Выполнением на каждом рабочем месте одной или небольшого числа операций, чем достигается узкая специализация рабочих мест и самих рабочих.

3. Расположением рабочих мест по ходу технического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения при их обработки.

4. Высокой степенью непрерывности производственного процесса, т.е. прохождением каждого отдельного изделия по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями, что возможно при соблюдении принципов пропорциональности и параллельности организации производственных процессов.

5. Высокой степенью ритмичности выполнения отдельных операций и всего процесса в целом, т.е. запуском в обработку и выпуском из обработки изделий с определенным ритмом.

Все это позволяет широко применять специальную технологическую оснастку, оборудования и транспортные устройства и повышать степень механизации и автоматизации отдельных операций и всего процесса.

Таким образом, поточное производство характеризуется тем, что в нем соблюдаются основные принципы рациональной организации производственного процесса.

Первичным и основным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, на которой производственный процесс обработки изделий одного или нескольких наименований осуществляется в соответствии с указанными выше признаками поточного производства. Поточные линии представляют собой наиболее совершенным вид предметно-замкнутых участков.

Классификация поточных линий

По номенклатуре одновременно изготовляемых объектов линии подразделяются на однопредметные и многопредметные.

Однопредметной называется поточная линия, на которой обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера в течение длительного периода времени.

Для изготовления предмета другого типоразмера необходима перестройка всей поточной линии. Применяются однопредметные поточные линии в массовом или крупносерийном производстве, т.е. при сравнительно устойчивом выпуске изделий в больших количествах в течение длительного периода.

Многопредметной называется поточная линия, на которой одновременно или последовательно изготавливаются изделия различных типоразмеров, сходных по конструкции или технологии из обработки или сборки. Смена изготавливаемых на линии изделий может сопровождаться переналадкой оборудования всех или части рабочих мест линии и изменением режима ее работы. Применяются подобные поточные линии в серийном производстве (а также, возможно, и в единичном производстве). За многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени на переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадения маршрута обработки.

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Первичным производственным звеном поточного производства является поточная линия. Различают простую цепочку рабочих мест на линии, где для каждой операции выделяется только одно рабочее место, и сложную при наличии на операциях двух или нескольких мест-дублеров.

В зависимости от имеющейся площади поточные линии могут иметь различную конфигурацию: прямолинейную, прямоугольную, круговую, овальную.

По степени непрерывности движения поточные линии делятся на непрерывные и прерывные.

Непрерывной называется поточная линия, на которой каждая отдельная деталь или несколько изделий какого-либо наименования проходит обработку (или сборку) по всем операциям непрерывно, независимо от других. По окончании обработки одной детали на первой операции она передается на вторую, где сразу же начинается ее обработка, и так до последней операции. Движение изделий на таких поточных линиях происходит по параллельному виду.

Прерывной поточной линией называется линия, на которой движение изделий по некоторым операциям происходит с перерывами. На таких операциях каждое изделие по окончании обработки на предыдущей операции и до начала обработки его на следующей операции некоторое время пролеживает. Прямые поточные линии также часто называются прямоточными, так как на них рабочие места расположены по ходу технологического процесса. Организуются они в тех случаях, когда продолжительности некоторых операций, несмотря на выравнивание их, неравны и неравны по ритму, т.е. когда перерывы на операциях после обработки каждой детали будут большими, и организация непрерывно поточной линии была бы нецелесообразна. В частности, такие линии применяются для работ с большим удельным весом машинного времени в общем времени обработки, точное выравнивание продолжительности которых практически не возможно.

К поточным линиям с принудительным движением относятся линии, на которых передача изделий с операции на операцию осуществляется при помощи единого для всех операций транспортного средства. К таким средствам относятся конвейеры различных видов.

Если пуск конвейера не автоматизирован и осуществляется мастером или бригадиром только после получения сигналов со всем рабочих мест об окончании операций, то это поточная линия с полусвободным движением изделия.

Поточными линиями со свободным движением называются линии, на которых передача отдельных экземпляров изделий может производиться с небольшими отклонениями от установленного (расчетного) ритма работы линии. В этом случае соблюдение установленного ритма может обеспечиваться строго определенной производительностью первой операции или запуском в обработку изделий на этой операции через установленный ритм. Для компенсации непродолжительных задержек в передаче изделий с операции на операцию на рабочих местах должен быть создан некоторый незначительный резервный запас (задел) изделий. На таких поточных линиях для передачи изделий с операции на операцию могут применяться любые виды транспортных средств, которые выполняют чисто транспортные функции.

5.2. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии

Организация однопредметной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ) – наиболее совершенная форма организации поточного производства, при которой: а) нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму); б) предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения); в) каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест); г) рабочие места расположены в порядке последовательности рабочего процесса (принцип прямоточности).

Если продолжительность каждой операции равна такту (при поштучной передаче) или ритму (при передаче партиями), то на каждой операции достаточно одного рабочего места и изделия через один и тот же интервал времени будет передаваться с предыдущей операции на последующую. Если же продолжительность операции кратна такту, то на параллельно работающих рабочих местах каждой операции будет обрабатываться одновременно несколько изделий, поступающих в определенной последовательности.

Основными календарно-плановыми нормативами однопредметных непрерывно-поточных линий являются:

– такт или ритм потока;

– число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

– период конвейера и система адресования;

– длина ленты конвейера;

– скорость движения ленты конвейера и пропускная способность поточной линии;

– величина заделов и незавершенное производство;

– мощность, потребляемая конвейером;

– продолжительность производственного цикла.

Расчет такта (ритма) потока. Для расчета этого норматива поточной линии прежде всего должны быть определены: программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена); фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой операции.

Расчет программы запуска (N_з) производится по программе выпуска (N_в):

,

где Nв – программа выпуска изделий, шт.;

¥ – процент потерь по технологическим причинам или из-за брака.

Фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования (F_эф) рассчитывается по формуле

,

где F_н – номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период времени, мин или ч;

К_см – число рабочих смен в сутки;

¥_р – потери рабочего времени на проведение всех видов плановых ремонтов, обслуживание, настройку, наладку оборудования,

¥_п – потери рабочего времени на регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов, %.

Номинальный фонд времени работы оборудования (F_н) рассчитывается по формуле

где t_см – продолжительность одной рабочей смены, мин или ч;

Д_р – число рабочих дней в плановом периоде;

t_н – продолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни, мин или ч;

Д_н – число предпраздничных дней.

Для ОНПЛ такт (r_нл, мин/шт.) и ритм (R_нл, мин/партия) рассчитываются по формулам:

где р – число изделий в транспортной партии, шт.

Расчет числа рабочих мест. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОНПЛ по каждой операции определяется по формуле

,

где t_шт.i – норма штучного времени на выполнение i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин.

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа.

Расчет потребного числа рабочих мест (единиц оборудования) по всей ОНПЛ (_Сл) производится по формуле

.

Определение периода конвейера и системы адресования. При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.

Остановимся более подробно на применении распределительного конвейера. В этом случае операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами. Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера.

Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту (r_нл), умноженному на число разметочных знаков в периоде (П), т.е. через Т_п = r_нл ´ П.

Расчет длины ленты конвейера. Рабочая длина ленты распределительного конвейера (L_р, м) определяется по формуле

,

где L_пр – шаг конвейера, м, т.е. расстояние между осями смежных изделий или пачек, равномерно расположенных на конвейере (1-1,2 м);

С_прi – принятое число рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Расчет скорости движения и пропускной способности конвейера. На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости. При непрерывном движении конвейера и поштучной передаче изделий ему придается скорость (V, м/мин), определяемая по формуле

.

При передаче изделий транспортными партиями (р) скорость конвейера рассчитывается по формуле

.

При пульсирующем движении конвейера или при использовании транспортных средств дискретного действия изделия передаются через промежутки времени, равные такту (ритму). Скорость конвейера определяется по формуле

,

где t_mp – время транспортировки изделия на один шаг конвейера, мин.

Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда.

Расчет величины заделов на ОНПЛ и незавершенного производства. На ОНПЛ создаются заделы трех видов: технологические, транспортные и резервные (страховые).

Технологический задел (Z_тех, шт.) соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах.

При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии:

.

При передаче изделий транспортными партиями (р, шт.):

.

Транспортный задел (Z_тр, шт.) состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий:

.

При передаче изделий транспортными партиями (р):

.

На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.

Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции.

Величина этого задела (Z_рез, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению

,

где t_резi – время, на которое создается резервный запас предметов труда на i-й операции (для оборудования поточной линии, которое может выйти из строя, величина грез принимается равной продолжительности цикла их ремонта), мин.

Общая величина задела на ОНПЛ (Z_общ, шт.) определяется по формуле

.

Величина незавершенного производства на ОНПЛ в нормо-часах (без учета затрат труда в предыдущих цехах) рассчитывается по формуле

,

где – суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, нормо-часов.

Расчет продолжительности производственного цикла. Для ОНПЛ продолжительность производственного цикла определяется графически, для чего составляется стандарт-план работы линии, а также аналитически (расчет ведется по формулам).

Продолжительность производственного цикла – это период от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до его выхода с нее (t_ц). Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов). Он составляется на такой период, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии.

Расчет продолжительности производственного цикла аналитическим способом (по формулам) ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой и после последней операций.

Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места и без лишнего движения после последней операции, продолжительность (t_ц, мин) цикла определяется по формуле

.

Если имеет место движение предмета перед первой или последней операцией, то продолжительность производственного цикла рассчитывается по формуле

.

Если предмет перемещается перед первой и после последней операции, то продолжительность цикла определяется по формуле

Как отмечалось выше, однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования.

Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного числа предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями), чаще всего поштучно.

После окончания обработки определенного числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции. Время, в течение которого повторяется изготовление определенного числа предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (Т_обс).

Для того чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью определяются следующие календарно-плановые нормативы:

– укрупненный такт (ритм) поточной линии;

– число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

– стандарт-план работы поточной линии;

– размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;

– продолжительность производственного цикла.

Расчет укрупненного такта (ритма) поточной линии ведется по формуле, аналогичной формуле определения такта для ОНПЛ.

Однако здесь имеются некоторые особенности. Во-первых, ОППЛ, как правило, работает со свободным тактом (ритмом), поэтому в эффективный фонд времени работы линии не включаются регламентированные перерывы. Во-вторых, при наличии брака по некоторым промежуточным операциям технологического процесса определяются своя программа запуска и свой такт (ритм) по каждой операции.

Расчет числа рабочих мест по каждой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой операции и по всей поточной линии, а также коэффициент их загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ. При этом средневзвешенный коэффициент загрузки оборудования на ОППЛ не должен быть ниже 0,75.

Построение стандарт-плана однопредметной прерывнопоточной линии. Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (Т_об). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Период оборота – важный параметр прерывно-поточной линии, от выбора которого зависят такие показатели, как использование оборудования и времени работы рабочих, размеры заделов и др.

Подобные соображения требуют оптимизации величины периода оборота. Для расчета этой величины предложен ряд формул, однако из-за большой трудоемкости они не получили широкого практического применения. В этой связи, как правило, в практической деятельности за величину периода оборота на ОППЛ принимается одна смена (Т_об = 480 мин) или полсмены (Т_об = 240 мин).

Прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана, необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период времени (смену, полсмены, сутки) и такт (ритм) потока.

Стандарт-план поточной линии строится в виде таблиц. В этой таблице записываются все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; закрепляются номера за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и распределяется загрузка между производственными рабочими путем подбора работ; рассчитывается окончательная численность производственных рабочих, которым присваиваются условные знаки или номера и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест.

Методика расчета межоперационных оборотных заделов на ОППЛ. Как правило, на ОППЛ образуются заделы четырех видов: технологические, транспортные, страховые и межоперационные оборотные. Однако три первых вида такие же, как и на ОНПЛ. И методика их расчета аналогична. Четвертый вид задела – межоперационный оборотный – это количество предметов труда, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.

Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Размеры их, как правило, настолько велики, что весь расчет заделов на таких линиях сводят к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая сравнительно небольшой частью трех первых заделов.

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Т) определяется по формуле

,

где Т – частный период работы оборудования на смежных операциях, мин;

С_прi и С_{прi 1} – число единиц оборудования, работающих на смежных i-й и (i 1)-й операциях в течение частного периода времени Т;

t_штi и t_{штi 1} – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i 1)-й операциях, мин.

Расчетная величина Z_об может быть положительной или отрицательной. Положительная величина задела свидетельствует об увеличении его за период Т, отрицательная – говорит об уменьшении. После расчета величины оборотного задела в каждом из частных периодов между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.

Расчет продолжительности производственного цикла осуществляется по формуле

,

где Z_ср.об – величина среднего оборотного задела.

5.4. Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии

Характерной особенностью многопредметной непрерывно-поточной линии (МНПЛ) является более широкая их специализация по сравнению с ОНПЛ. На каждой МНПЛ изготавливается, как правило, несколько технологических родственных видов продукции, а на каждом рабочем месте выполняется несколько деталеопераций.

В зависимости от метода чередования изготавливаемой продукции МНПЛ подразделяются на групповые с последовательным чередованием и переменно-поточные (с последовательно-партионным чередованием).

Групповой называют линию, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадки оборудования. Каждое рабочее место оборудуется групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки закрепленной за линией группы изделий. Станки размещаются в соответствии с последовательностью технологического маршрута. Технологические процессы изготовления всех закрепленных за линией изделий полностью синхронизированы.

Иногда для достижения полной синхронизации технологического процесса укрупняется такт потока путем комплектования деталей (узлов и др.).

В организационном отношении групповые непрерывно-поточные линии работают так же, как ОНПЛ.

Переменно-поточной называют линию, на которой чередующимися партиями непрерывно обрабатываются или собираются изделия разных наименований либо типоразмеров. При переходе от партии одних изделий к партии других обязательна переналадка оборудования. Это связано с различием применяемых технологии и технологической оснастки при обработке изделий различных наименований. В каждый период времени на линии изготавливается изделие только одного наименования. Технологические процессы всех изготавливаемых изделий синхронизированы.

В основе организации и расчета МНПЛ лежат общие принципы организации поточного производства с учетом специфики, обусловленной серийностью производства. В частности, для них характерны: анализ и конструктивно-технологическая классификация изделий для закрепления их за линией. За линией могут быть закреплены изделия, идентичные с точки зрения состава, последовательности и трудоемкости операций. В этом случае предметы труда можно чередовать на линии в любом порядке, любыми партиями. Могут быть закреплены изделия, имеющие различия по составу, последовательности и трудоемкости операций. В этом случае организовать производство значительно сложнее. Закрепленные за линией изделия могут иметь и другие отличия, например, по программе выпуска, по технологическому оснащению по суммарной трудоемкости и т.д.

5.5. Особенности организации многопредметной прерывно-поточной линии

Как правило, многопредметные прерывно-поточные линии (МППЛ) применяются в серийном производстве, в частности в заготовительных и обрабатывающих цехах машиностроительных и радиотехнических предприятий. Хотя довольно часто их применяют и в сборочных цехах, если операции сборки осуществляются не вручную, а с помощью технических средств, или при наличии брака по некоторым операциям технологического процесса.

Организационные формы МППЛ весьма разнообразны и поэтому целесообразна их классификация.

В самом общем виде в зависимости от метода чередования объектов производства МППЛ подразделяются на групповые с последовательным чередованием изделий и переменно-поточные с последовательно-партионным чередованием изделий.

При организации групповых МППЛ режим запуска и выпуска различных объектов по оборотам не регламентируется. Состав операций технологического процесса, последовательность выполнения операций, нормы штучного времени для всех общих операций и по всем объектам конкретного наименования одинаковые.

Число станков (рабочих мест) и технологическое оснащение для всех объектов производства одинаковые, и не требуется переналадка оборудования. Такт выпуска объектов устанавливается одинаковый усредненный для всей номенклатуры изделий. Ритм (период чередования) партий и изделий не устанавливается. Программа запуска рассчитывается на период оборота линии, как и для ОППЛ.

Из приведенной классификации МППЛ видно, что организация групповых линий с последовательным чередованием изделий весьма близка к организации ОППЛ. Сложность организации таких линий заключается в подборе соответствующей номенклатуры изделий.

При организации переменно-поточных линий с последовательно-партионным чередованием период производства партии изделий j-го наименования делится на несколько периодов оборота линии; в каждый период оборота изготавливается один объект.

Состав операций технологического процесса для всех объектов производства может быть одинаковым, но может быть и различным по нескольким операциям.

Последовательность операций технологического процесса для всех объектов производства сохраняет прямоточность.

Нормы штучного времени могут быть одинаковыми, а могут быть и различны по одной или нескольким общим операциям либо различны по всем общим операциям (причем различие по всем общим операциям – одностороннее: либо все увеличиваются, либо все уменьшаются, и двухстороннее), а также может быть различие по одной общей операции.

Технологическое оснащение: а) разное для различных объектов, при этом требуется переналадка; б) одинаковое или разное по отдельным объектам, в таком случае переналадка требуется или нет.

За рабочими местами может закрепляться одна или несколько операций для каждого объекта производства.

Номенклатура изделий имеет 8-10 наименований, значительно сходных по конфигурации, но различных по габаритам, детали относятся к разным изделиям с разной программой выпуска.

Для всех объектов устанавливаются: а) одинаковый средний такт и частные ритмы выпуска партии изделий; б) частные такты и частные ритмы; в) одинаковые такты и частные ритмы.

Число рабочих мест (станков) для всех объектов производства может быть одинаковое или различное.

МППЛ с последовательно-партионным запуском можно выбрать в том случае, если имеет место типовой технологический процесс с одинаковой последовательностью операций обработки для всех предметов определенного наименования на линии с унифицированным технологическим оснащением по однотипным операциям. Для таких линий, как правило, устанавливают поштучную передачу деталей (изделий) от операции к операции и цепное расположение оборудования (рабочих мест).

Вопросы для самоконтроля

1. Дайте определение понятия «поточное производство», «поточная линия».

2. Классификация поточных линий.

3. Охарактеризуйте особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии.

4. Охарактеризуйте особенности организации однопредметной прерывнопоточной линии.

5. Охарактеризуйте особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии.

6. Охарактеризуйте особенности организации многопредметной прерывнопоточной линии.

Тема 6. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Основные термины и понятия

Стадии конструкторской подготовки производства, стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства.

Основные обозначения

НИР – научно-исследовательская работа.

ОКР – опытно-конструкторская работа.

ЕСКД – единая система конструкторской документации.

КПП – конструкторская подготовка производства.

Глоссарий к разделу

Конструкторская унификация – комплекс мероприятий, обеспечивающих устранение необоснованного многообразия изделий одного назначения и разнотипности их составных частей и деталей, приведение к возможному единообразию способов их изготовления, сборки и испытания. Унификация является базой агрегатирования, т.е. создания изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов, и конструкционной преемственности.

Стандарт – нормативно-технический документ, устанавливающий требования к группам однородной продукции, а в необходимых случаях к конкретной продукции, правила, обеспечивающие ее разработку, производство и применение.

Стандартизация – нормотворческая деятельность, которая находит наиболее рациональные нормы, а затем закрепляет их в нормативных документах типа стандарта, технических условий, инструкции.

Методические рекомендации для студента по изучению раздела

Цель: изучить основы организации конструкторской подготовки производства.

Учебные вопросы:

1. Основные задачи, стадии и этапы проектно-конструкторской подготовки производства.

2. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства.

Изучив раздел, студент должен:

знать:

– основные задачи и этапы проектно-конструкторской подготовки производства;

– основные категории стандартов;

– основные направления внедрения конструктивных стандартов.

6.1. Основные задачи, стадии и этапы проектно-конструкторской подготовки производства

Основной задачей проектно-конструкторской подготовки производства является создание комплекта чертежной документации для изготовления и испытания макетов, опытных образцов (опытной партии), установочной серии и документации для установившегося серийного или массового производства новых изделий с использованием результатов прикладных НИР, ОКР и в соответствии с требованиями технического задания.

Содержание и порядок выполнения работ на этой стадии регламентируются стандартами в единой системе конструкторской документации (ЕСКД). ГОСТ 2.103-68 определяет следующие стадии конструкторской подготовки производства (КПП): техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, технический проект и рабочий проект.

Техническое задание является исходным документом, на основе которого осуществляется вся работа по проектированию нового изделия. Оно разрабатывается на проектирование нового изделия либо предприятием – изготовителем продукции и согласуется с заказчиком (основным потребителем), либо заказчиком. Утверждается ведущим министерством (к профилю которого относится разрабатываемое изделие).

В техническом задании определяется назначение будущего изделия, тщательно обосновываются его технические и эксплуатационные параметры и характеристики: производительность, габариты, скорость, надежность, долговечность и другие показатели, обусловленные характером работы будущего изделия. В нем также содержатся сведения о характере производства, условиях транспортировки, хранения и ремонта; рекомендации по выполнению необходимых стадий разработки конструкторской документации и ее составу; технико-экономическое обоснование и другие требования.

Разработка технического задания базируется на основе выполненных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, результатов изучения патентной информации, маркетинговых исследований, анализа существующих аналогичных моделей и условий их эксплуатации.

Техническое предложение разрабатывается в том случае, если техническое задание разработчику нового изделия выдано заказчиком. Второе содержит тщательный анализ первого и технико-экономическое обоснование возможных технических решений при проектировании изделия, сравнительную оценку с учетом эксплуатационных особенностей проектируемого и существующего изделия подобного типа, а также анализ патентных материалов.

Порядок согласования и утверждения технического предложения такой же, как и технического задания. После согласования и утверждения, техническое предложение является основанием для разработки эскизного проекта. Последний разрабатывается в том случае, если это предусмотрено техническим заданием или техническим предложением, там же определяются объем и состав работ.

Эскизный проект состоит из графической части и пояснительной записки.

Первая часть содержит принципиальные конструктивные решения, дающие представление об изделии и принципе его работы, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры. Таким образом, она дает конструктивное оформление будущей конструкции изделия, включая чертежи общего вида, функциональные блоки, входные и выходные электрические данные всех узлов (блоков), составляющих общую блок-схему. На этой стадии разрабатывается документация для изготовления макетов, осуществляется их изготовление и испытания, после чего корректируется конструкторская документация.

Вторая часть эскизного проекта содержит расчет основных параметров конструкции, описание эксплуатационных особенностей и примерный график работ по технической подготовке производства.

В состав задач эскизного проекта входит и разработка различных руководящих указаний по обеспечению на последующих стадиях технологичности, надежности, стандартизации и унификации, а также составление ведомости спецификаций материалов и комплектующих изделий на опытные образцы для последующей передачи их в службу материально-технического обеспечения.

Технический проект разрабатывается на основе утвержденного эскизного проекта и предусматривает выполнение графической и расчетной частей, а также уточнения технико-экономических показателей создаваемого изделия. Он состоит из совокупности конструкторских документов, содержащих окончательные технические решения, которые дают полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и исходные данные для разработки рабочей документации.

В графической части технического проекта приводятся чертежи общего вида проектируемого изделия, узлов в сборке и основных деталей. Чертежи обязательно согласовываются с технологами.

В пояснительной записке содержатся описание и расчет параметров основных сборочных единиц и базовых деталей изделия, описание принципов его работы, обоснование выбора материалов и видов защитных покрытий, описание всех схем и окончательные технико-экономические расчеты. На этой стадии при разработке вариантов изделий изготавливается и испытывается опытный образец.

Технический проект проходит те же стадии согласования и утверждения, что и техническое задание.

Рабочий проект является дальнейшим развитием и конкретизацией технического проекта. Эта стадия конструкторской подготовки производства разбивается на три уровня:

а) разработка рабочей документации опытной партии (опытного образца);

б) разработка рабочей документации установочной серии;

в) разработка рабочей документации установившегося серийного или массового производства.

Первый уровень рабочего проектирования выполняется в три, а иногда и в пять этапов.

На первом этапе разрабатывают конструкторскую документацию для изготовления опытной партии. Одновременно определяют возможность получения от поставщиков некоторых деталей, узлов, блоков (комплектующих). Всю документацию передают в экспериментальный цех для изготовления по ней опытной партии (опытного образца).

На втором этапе осуществляют изготовление и заводские испытания опытной партии. Как правило, проводят заводские механические, электрические, климатические и другие испытания.

Третий этап заключается в корректировке технической документации по результатам заводских испытаний опытных образцов.

Если изделие проходит государственные испытания (четвертый этап), то в процессе этих испытаний уточняются параметры и показатели изделия в реальных условиях эксплуатации, выявляются все недостатки, которые впоследствии устраняются.

Пятый этап состоит в корректировке документации по результатам государственных испытаний и согласовании с технологами вопросов, касающихся классов шероховатости, точности, допусков и посадок.

Второй уровень рабочего проектирования выполняется в два этапа.

На первом этапе в основных цехах завода изготавливают установочную серию изделий, которая затем проходит длительные испытания в реальных условиях эксплуатации, где уточняют стойкость, долговечность отдельных деталей и узлов изделия, намечают пути их повышения. Запуску установочных серий предшествует, как правило, технологическая подготовка производства.

На втором этапе производят корректировку конструкторской документации по результатам изготовления, испытания и оснащения технологических процессов изготовления изделий специальной оснасткой. Одновременно с этим корректируют и технологическую документацию.

Третий уровень рабочего проектирования выполняется в два этапа.

На первом этапе осуществляют изготовление и испытание головной или контрольной серии изделий, на основе которой производят окончательную отработку и выверку технологических процессов и технологического оснащения, корректировку технологической документации, чертежей приспособлений, штампов и т.д., а также нормативов расхода материалов и рабочего времени.

На втором этапе окончательно корректируют конструкторскую документацию.

Такой, на первый взгляд громоздкий, порядок осуществления конструкторской подготовки производства в массовом или крупносерийном производстве дает большой экономический эффект. За счет тщательной отработки конструкции изделия и его отдельных частей обеспечиваются максимальная технологичность в производстве, надежность и ремонтопригодность в эксплуатации.

6.2. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства

Важнейшей особенностью современной организации конструкторской подготовки производства является широкое использование стандартизации, которая позволяет избежать необоснованного многообразия в качестве, типах и конструкциях изделий, в формах и размерах деталей и заготовок, в профилях и марках материалов, в технологических процессах и организационных методах. Стандартизация является одним из эффективных средств ускорения научно-технического прогресса, повышения эффективности производства и роста производительности труда конструкторов.

Стандартизация – это нормотворческая деятельность, которая находит наиболее рациональные нормы, а затем закрепляет их в нормативных документах типа стандарта, технических условий, инструкции.

Стандартом называется нормативно-технический документ, устанавливающий требования к группам однородной продукции, а в необходимых случаях к конкретной продукции, правила, обеспечивающие ее разработку, производство и применение.

Конструкторская унификация – это комплекс мероприятий, обеспечивающих устранение необоснованного многообразия изделий одного назначения и разнотипности их составных частей и деталей, приведение к возможному единообразию способов их изготовления, сборки и испытания. Унификация является базой агрегатирования, т.е. создания изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов, и конструкционной преемственности. Унификация дополняет стандартизацию, это своего рода конструкторская стандартизация.

Государственная система стандартизации, установив основные положения в этой области, предусматривает следующие категории стандартов: государственные стандарты (ГОСТ), отраслевые стандарты (ОСТ) и стандарты организаций (СТО).

ГОСТ – одна из основных категорий стандартов, установленных государственной системой стандартизации.

ОСТы устанавливаются на продукцию, не относящуюся к объектам государственной стандартизации, например, на технологическую оснастку, инструмент, специфические для данной отрасли технологические процессы, а также на нормы, правила, требования, термины и обозначения, регламентация которых необходима для обеспечения взаимосвязи в производственно-технической деятельности предприятий и организаций отрасли. ОСТы обязательны для всех предприятий и организаций данной отрасли.

Стандарты организаций устанавливаются на продукцию одного или нескольких предприятий (заводов).

Основной задачей заводской стандартизации является создание максимального числа сходных, геометрически подобных либо аналогичных элементов в изделиях не только одного, но и различного назначения.

Заводская стандартизация значительно упрощает, удешевляет и ускоряет технологическую подготовку и является важной предпосылкой стандартизации технологической оснастки.

Стандарт – это устойчивый образец, он закрепляет достижения в области технического прогресса и новой техники, которые разработаны, проверены и могут быть применены в широком масштабе в промышленности, на транспорте, в сельском хозяйстве. Он является строго обязательным.

В процессе проектирования конструктор обязан широко использовать все стандарты, относящиеся к проектируемому объекту. Особенно эффективно применение стандартных деталей, узлов и агрегатов, изготовляемых в централизованном порядке на специализированных заводах.

Внедрение конструктивных стандартов на заводах проводится по двум направлениям:

1) разработка и внедрение стандартов;

2) нормализационный контроль (нормоконтроль чертежей и других конструкторских документов).

Разработка стандартов основывается на систематизации и обобщении передового конструкторского опыта, отраженного в государственных, отраслевых и заводских стандартах; в свободных таблицах применяемости отдельных марок металлов, подшипников, крепежных деталей, конструктивных элементов (модели зубчатых колес, допуски и посадки, резьбы и др.); в результатах лабораторных и эксплуатационных испытаний узлов, деталей; в данных нормализационного контроля.

Введение нормоконтроля имеет большое воспитательное и организующее значение. Нормоконтроль стимулирует у конструкторов уважение к стандартам и унификации. Еще одна задача нормоконтроля – проверка правильности выполнения конструкторских документов в соответствии с требованиями ЕСКД.

Вопросы для самоконтроля

1. Дайте определение понятий «стандартизация», «конструкторская унификация».

2. Назовите основные задачи проектно-конструкторской подготовки производства.

3. Охарактеризуйте основные этапы проектно-конструкторской подготовки производства.

4. Основные направления внедрения конструктивных стандартов.

Тема 7. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Основные термины и понятия

Технологическая подготовка производства, основные этапы технологической подготовки производства; организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки производства.

Основные обозначения

ЕСТПП – единая система технологической подготовки производства.

ТТП – типизация технологических процессов.

ТПП – технологическая подготовка производства.

Глоссарий к разделу

Технологическая подготовка производства – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Типизация технологических процессов – система рациональной разработки технологических процессов, основанная на создании групп конструктивно-технологических подобных деталей или сборочных единиц.

Методические рекомендации для студента по изучению раздела

Цель: изучить основы организации технологической подготовки производства.

Учебные вопросы:

1. Задачи и содержание единой системы технологической подготовки производства.

2. Организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки производства.

Изучив раздел, студент должен:

знать:

– задачи и содержание единой системы технологической подготовки производства;

– организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки производства.

7.1. Задачи и содержание единой системы технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Технологическая подготовка производства на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат инструментальный и модельный цехи, технологические лаборатории, опытное производство.

До начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический контроль чертежей, который необходим для анализа и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т.д.

Основными этапами ТПП являются:

1) разработка технологических процессов;

2) проектирование технологической оснастки и нестандартного оборудования;

3) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и нестандартного оборудования);

4) выверка и отладка запроектированной технологии и изготовленного технологического оснащения.

На первом этапе осуществляют выбор рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц, разработку новых технологических процессов. Эта работа выполняется на основе: чертежей на вновь спроектированное изделие; стандартов единой системы технологической документации, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и припуски; справочников и нормативных таблиц для выбора режимов резания; планируемых размеров выпуска изделий.

Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов: выбора вида заготовок; разработки межцеховых маршрутов; определения последовательности и содержания технологических операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения; установления порядка, методов и средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов резания; технического нормирования операций производственного процесса; определения профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические процессы в соответствии с ЕСТПП.

На втором этапе ТПП, во-первых, проектируют конструкции моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают технологический процесс изготовления технологического оснащения, который должен быть достаточно универсальным, но в то же время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей.

Разработка конструкций технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с технологами, которые проектируют технологические процессы обработки деталей нового изделия.

На третьем этапе ТПП изготавливают всю оснастку и нестандартное оборудование. Это наиболее трудоемкая часть технологической подготовки (60-80% труда и средств от общего объема ТПП). Поэтому, как правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это не обходимо) действующего оборудования, монтаж нового и нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки и сборки изделий.

На четвертом этапе ТПП выверяют и отлаживают запроектированную технологию; окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж механообрабатывающих и сборочных операций и окончательно оформляют всю технологическую документацию.

Технологическая документация для различных типов производства (единичного, серийного и массового) отличается глубиной разработки технологических процессов и степенью их детализации.

Исходная информация для разработки технологических процессов может быть базовой, руководящей и справочной.

Инфраструктура предприятия – это подразделения по обслуживанию основного производства, а также социальному обслуживанию коллектива. Соответственно различают производственную и непроизводственную инфраструктуру предприятия (рис. 8.1).

Рис. 8.1. Инфраструктура предприятия

Производственная инфраструктура имеет целью обеспечение бесперебойного и эффективного функционирования производственного процесса. Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и обслуживающими хозяйствами: инструментальным, ремонтным, транспортным, энергетическим, складским, службами материально-технического снабжения и сбыта продукции.

Инструментальное хозяйство – это совокупность подразделений, занятых приобретением, проектированием, изготовлением, восстановлением и ремонтом технологической оснастки, ее учетом, хранением и выдачей на рабочие места.

Технологическая оснастка (инструмент) – это все виды режущего измерительного и сборочного инструмента, а также штампы, пресс-формы, разнообразные приспособления.

В инструментальное хозяйство входят:

– инструментальный отдел, занимается централизованными поставками инструментов и приспособлений, а также их проектированием;

– инструментальный цех, производит изготовление, ремонт и восстановление специальной оснастки и инструмента;

– центральный инструментальный склад, осуществляет хранение, учет и выдачу в производство инструмента и оснастки;

– цеховые инструментальные кладовые, непосредственно обслуживают рабочих инструментом и технологической оснасткой.

Норму расхода инструмента устанавливают в расчете на одну деталь, изделие, операцию или обобщенно, например, в расчете на 100 станко-часов работы оборудования.

Ремонтное хозяйство – это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.

На предприятиях ремонт технологического оборудования осуществляется на основе:

1) системы ремонта по результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся в зависимости от фактической потребности в нем после объективного контроля технического состояния оборудования);

2) системы планово-предупредительного ремонта (ППР) – совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту, направленных на предотвращение преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание его в хорошем техническом состоянии. Сюда же относят возможную модернизацию оборудования в процессе ремонта.

Система ППР предусматривает:

– осмотры, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты (неисправности);

– текущий ремонт – частичная разборка машины, замена износившихся трущихся поверхностей, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой;

– средний ремонт – разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, окраска оборудования, испытание оборудования и т.д.;

– капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования, осмотр всех его узлов и деталей. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замена футеровки, обмуровки и изоляции поверхности. Для большинства видов оборудования капитальный ремонт сопровождается модернизацией.

Регламентация ремонтных работ в системе ППР осуществляется с помощью нескольких нормативов:

1) ремонтный цикл – период времени между двумя капитальными ремонтами;

2) структура ремонтного цикла – последовательность разных видов ремонта;

3) межремонтный период – промежуток времени между двумя смежными ремонтами, независимо от их вида;

4) категория сложности ремонта – относительный показатель, показывающий, во сколько раз трудоемкость всех видов ремонта за один ремонтный цикл выше трудоемкости аналогичного ремонта станка-эталона.

Себестоимость ремонтных работ определяется на основании сметно-финансового расчета. В нее входят заработная плата ремонтных рабочих с отчислениями, стоимость деталей, смазочных, обтирочных материалов и другие затраты.

Транспортное хозяйство – это комплекс средств предприятия, предназначенных для перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории предприятия и за его пределами.

Основной задачей транспортного хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обслуживание производства транспортными средствами по перемещению грузов в ходе производственного процесса. По своему назначению транспортные средства могут быть подразделены на внутренний, межцеховой и внешний транспорт. Совершенствование организации транспортного хозяйства предполагает ликвидацию чрезмерно дальних перевозок, встречных, возвратных, пустых и не полностью загруженных транспортных средств.

Энергетическое хозяйство – это совокупность технических средств для обеспечения бесперебойного снабжения предприятия всеми видами энергии.

В его состав входят хозяйства:

– электросиловое – понижающие и повышающие подстанции, генераторные и трансформаторные установки, электросети, аккумуляторное хозяйство;

– теплосиловое – котельные, паровые и воздушные сети, компрессоры, водоснабжение и канализация;

– газовое – газовые сети, газогенераторные станции, холодильно-компрессорные и вентиляционные установки;

– печное – нагревательные и термические печи;

– слаботочное – АТС, радиосеть, диспетчерская связь;

– мастерские по ремонту, модернизации энергооборудования.

В обязанности работников энергетического хозяйства входят бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии, рациональное использование энергетического оборудования и повышение его коэффициента полезного действия, совершенствование техники и организации энергетического хозяйства, получение максимально возможной экономии всех видов энергии при снижении ее себестоимости.

Потребность в энергии определяют на основании плана производства продукции и переработки сырья, удельных норм расхода энергии и условного топлива на единицу продукции сырья, норм расхода энергии и условного топлива на вспомогательное обслуживание, норм потерь в сетях и трубопроводах, а также в процессе преобразования энергии.

Складское хозяйство включает комплекс складов, специализированных по видам материальных ресурсов и организованных с учетом требований по их хранению и переработке.

Складом называется производственное помещение или производственная площадь, предназначенные для временного размещения материальных ценностей, хранения нормативных запасов сырья и материалов и выполнения производственно-хозяйственных операций по подготовке этих категорий к производству.

При организации складского хозяйства необходимо установить количество и размеры складов, их расположение относительно производственных объектов, выбрать наиболее рациональные в каждом конкретном случае виды складского оборудования и инвентаря.

При расчете площади складских помещений необходимо определить площадь для хранения – грузовую, а также для проходов, проездов, разгрузки сырья и материалов, сортировки и отпуска их в производство – вспомогательную площадь.

Службы материально-технического снабжения и сбыта продукции играют важную роль не только в нормальном функционировании производственного процесса. Они оказывают существенное влияние на величину издержек производства путем создания и поддержания оптимального запаса при минимуме затрат, обеспечивая при этом надлежащее складирование, хранение и учет материальных ресурсов и готовой продукции.

Непроизводственная инфраструктура предприятия создается для социального обслуживания работников предприятия. Она включает жилищно-коммунальные структуры, детские сады, ясли, медицинские пункты, поликлиники, больницы, санатории, дома отдыха, пансионаты, оздоровительные комплексы, столовые, буфеты, учебные заведения и другие необходимые службы.

Непроизводственная инфраструктура является важной составляющей общей структуры предприятия, обеспечивающей нормальную жизнедеятельность коллектива. Наличие важнейших элементов непроизводственной инфраструктуры на предприятии создает возможность и дает уверенность его работникам удовлетворять жизненно необходимые социальные потребности, тем самым создавая предпосылки для хорошего делового настроя и высокопродуктивной работы коллектива.

Вопросы для самоконтроля

1. Что включает в себя производственная инфраструктура предприятия?

2. Что входит в инструментальное хозяйство?

3. Что предусматривает система ППР?

4. Что включает в себя складское хозяйство?