.2
контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами

Для контроля первого соединения Ø 60

Для вала Æ60 h9 используется скоба 8113-0144 h9, ГОСТ 18360-93.

Исходные данные:

Æ60

d1max= 60 мм;

d1min =
59,926 мм;

Td1 = 0,074
мм.

Используя ГОСТ 24853, определяются допуски и отклонения
калибра-скобы, рассчитываются предельные размеры проходного и непроходного
калибров, размеры предельно изношенных проходных калибров, а также контркалибры
К-И, К-ПР, К-НЕ.

Допуски и отклонения калибра скобы:

Z, Z1 = 13 мкм;

Y = Y1 =0;

a,a1 = 0;

H = 5 мкм;

H1 = 8 мкм;

Hp = 3 мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для проходной стороны
рабочего калибра-скобы:

ПРmax = (dmax – Z1 H1/2), (17)

где Z1 – отклонение середины поля допуска на
изготовление проходного калибра для вала;

Н1 – поле допуска калибра-скобы;

ПРmax = 60-0,013 0,004 =
59,991 мм.

ПРmin = (dmax – Z1 – H1/2); (18)

ПРmin = 60-0,013-0,004 = 59,983 мм.

Предельный размер изношенной скобы для проходной стороны:

ПРизн = (dmax Y1), (19)

где Y1 – допустимый выход размера изношенной проходной
стороны скобы за границу поля допуска вала.

ПРизн = 60 0 = 60 мм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для непроходной
стороны калибра-скобы:

НЕmax = (dmin H1/2); (20)

НЕmax = 59,926 0,004 = 59,93 мм.

НEmin = (dmin − H1/2); (21)

НEmin = 59,926-0,004 = 59,922 мм.

Исполнительные размеры:

ПР = (dmax − Z1−H1/2) H1; (22)

ПР = 59,983 0.008мм.

НЕ = (dmin – H1/2) H1; (23)

НЕ = 59,922 0.008мм.

Размеры контркалибров.

Наибольший и наименьший размеры контркалибров (шайб) для
контроля проходной стороны скобы:

К-ПРmax = (dmax – Z1 HR/2), (24)

где Hp – допуск на изготовление контрольного калибра
для скобы;

К-ПРmax = 60 – 0,013 0,0015 = 59,9885 мм.

К-ПРmin = (dmax – Z1 – HR/2); (25)

К-ПРmin = 60-0,013-0,0015 = 59,9855 мм.

Наибольший и наименьший размер шайб К-И:

К-И min = (dmax Y1 – HR/2), (26)

где Hp – допуск на изготовление контрольного калибра
для скобы;

К-И min = 60 0-0,0015 = 59,9985 мм.

К-Иmax = (dmax Y1 HR/2); (27)

К-Иmax = 60 0 0,0015 = 60,0015 мм.

Наибольший и наименьший размеры контркалибров (шайб) для
контроля непроходной стороны скобы:

К-НЕ max= (dmin HR/2); (28)

К-НЕ max= 59,926 0,0015 = 59,9275 мм.

К-НЕmin = (dmin – HR/2); (29)

К-НЕmin =59,926 -0,0015 = 59,9245 мм.

Исполнительные размеры:

К-И = (dmax Y1 HR/2)-Нр; (30)

К-И = 70.0015-0.003 мм.

К-ПР = (dmax – Z1 HR/2) -Нр; (31)

К-ПР = 69.9885-0.003 мм.

К-НЕ = (dmin HR/2)-Нр; (32)

К-НЕ = 69.9275-0.003 мм.

Используя ГОСТ 24853, выбирается и строится схема
расположения полей допусков калибра-скобы (рисунок 13).

Рисунок 13

Рисуется эскиз калибра-скобы (рисунок 14). Габаритные размеры
скобы приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Рисунок 14 – Калибр-скоба 8113-0144 h9, ГОСТ 18360-93

Для контроля отверстия Ø 60  используются:

пробка проходная 8136-0004 h9, ГОСТ 14815-69;

– пробка непроходная 8136-0104 H9, ГОСТ 14816-69.

Исходные данные:

Ø 60 ;

D_1max= 60.074
мм.

D_1min = 60
мм.

TD₁ = 0.074
мм.

Используя ГОСТ 24853, определяются допуски и отклонения
калибра-пробки рассчитываются предельные размеры проходного и непроходного
калибров, а также размеры предельно изношенных проходных калибров.

Z, Z₁ = 13 мкм, Y=Y₁ =0, a,a₁ = 0, H = 5 мкм, H₁ = 8 мкм,
H_p = 3 мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для проходной стороны
калибра-пробки:

ПР_max = (D_min Z H/2), (33)

где Z – отклонение середины поля допуска на изготовление
проходного калибра для отверстия;

Н – поле допуска калибра-пробки;

ПР_max = 60 0.013 0.0025 =
60.0155 мм.

ПР_min = (D_min Z −
H/2); (34)

ПР_min = 60 0.013 – 0.0025 = 60.0105 мм.

Предельный размер изношенной пробки для проходной стороны:

ПР_изн = (D_min − Y), (35)

где Y – допустимый выход размера изношенной проходной стороны
пробки за границу поля допуска паза.

ПР_изн = 60-0 = 60 мм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для непроходной
стороны калибра-пробки:

НЕ_max = (D_max H/2); (36)

НЕ_max = 60.074 0.0025 = 60.0765 мм.

НE_min = (D_max − H/2); (37)

НE_min = 60.074-0.0025 = 60.0715 мм.

Исполнительные размеры

ПР = (D_min Z H/2)_-H;                  (38)

ПР = 60.0155_-0.005 мм.

НЕ = (D_max H/2)_-H;                                
(39)

НЕ = 60.0765_-0.005 мм.

Используя ГОСТ 24853, выбирается и строится схема
расположения полей допусков калибра-пробки (рисунок 15).

Рисунок 15

Рисуется эскиз калибра-пробки (рисунок 16). Габаритные
размеры пробки приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Рисунок 16 – Калибр-пробка проходная 8136-0004 h9, ГОСТ 14815-69;

Калибр-пробка непроходная 8136-0104 H9, ГОСТ 14816-69.

Для контроля второго соединения Ø 70  используются следующие калибры:

для вала Æ70 n6:

– скоба 8113-0149 n6, ГОСТ 18360-93.

для отверстия Ø 70 H7:

пробка проходная 8136-0009 h7, ГОСТ 14815-69;

пробка непроходная 8136-0109 H7, ГОСТ 14816-69.

Для контроля третьего соединения Ø 200  используются следующие калибры:

для вала Æ200 u7:

– скоба 8113-0304 u7, ГОСТ 18360-93.

для отверстия Ø 200 H7:

пробка проходная с насадкой 8140-0123 H7, ГОСТ 14822-69;

пробка непроходная с насадкой 8140-0184 h7, ГОСТ 14823-69.

.3
допуски и посадки подшипников качения

Для заданного подшипника качения следует
текстом расшифровать условное обозначение по ГОСТ 3189.

Исходные данные: условное обозначение
подшипника – 7312; F = 26 кH.

Расшифровка условного обозначения.

– шифр подшипника d = 12*5 = 60 мм.

– серия по диаметру – средняя.

– тип подшипника – конический роликовый
однорядный.

– без конструктивных особенностей.

– серия подшипника по ширине – узкая.-
категория.

– ряд момента трения.

– группа радиального зазора.

– класс.

Режим работы – тяжёлый. Подшипники имеют
перегрузку до 300%.

Из стандарта на конструкцию подшипника
выписываются недостающие размеры, необходимые для последующих расчетов (таблица
1.3).Выполняется эскиз подшипника (рисунок 17).

Таблица 1.3

b = 10… 14⁰

Внутреннее кольцо нагружено циркуляционно, а наружное –
местно.

Для местно нагруженного кольца посадка
подбирается согласно таблицам ГОСТ 3325.

Посадка наружного кольца в корпус- .

Предельные размеры и допуск корпуса (формулы (4), (5), (6)):

Æ 130 ;

D_{max кор} = 130 0,02 = 130,02 мм;

D_{min кор} = 130 – 0,02 = 129,98 мм;

TD_кор = 0,02
0,02 = 0.04 мм.

Предельные размеры и допуск наружного кольца подшипника (формулы
(4), (5), (6)):

Æ 130 ;

D_{max н.к.} = 130 0= 130 мм;

D_{min н.к.} = 130 – 0,018 = 129,982 мм;

TD_н.к. = 0
0,018 = 0,018 мм.

Максимальный, средний зазор и натяг (формулы (8), (11) (12)):

S_max = 130,02 – 129,982 = 0,038 мм;

N_max = 130 – 129,98 = 0,02 мм;

S_m= (0,038 – 0,02))/2 =
0,009 мм.

Допуск переходной посадки (формула (13)):

TS(N) = 0,025 0,04 = 0,065 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 18.

Рисунок 18

Для циркуляционно-нагруженного – по величине рассчитанной
интенсивности радиальной нагрузки.

Интенсивность радиальной нагрузки:

, (40)

где K₁ – динамический коэффициент посадки зависящий от характера
перегрузки, в описываемом подшипнике K₁ = 1.8 потому что имеют место перегрузки до
300%);

К₂ – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного
натяга при пониженной жесткости вала или корпуса (полый вал или тонкостенный
корпус), для описываемого подшипника К₂ = 1, т.к. как вал сплошной;

К₃ – коэффициент неравномерности распределения
радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных роликоподшипниках и
сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору; для
описываемого подшипника К₃ = 1, так как он однорядный;

.

Посадки внутреннего кольца на вал – Æ 60 .

Предельные размеры и допуск внутреннего кольца (формулы (1), (2),
(3)):

Æ 60 ;

d_{max вн.к} = 60 0 = 60 мм;

d_{min вн.к} = 60 – 0,015 = 59,985 мм;

Td_{вн. к.} = 0
0,015 = 0,015 мм.

Предельные размеры и допуск вала (формулы (1), (2), (3)):

Æ 60 ;_{max в.} = 60 0,039 = 60,039 мм;_{min в..}= 60 0,02 = 60,02 мм;_в. = 0,039
– 0,02 = 0,019 мм.

Максимальный,
минимальный и средний натяг (формулы (11), (14), (15)):

N_max = 60,039 – 59,985 = 0,054 мм;

N_min = 60,02 – 60 = 0,02 мм;

N_m = (0,054 0,02)/2 = 0,037 мм.

Допуски посадки с натягом (формула (16)):

TN = 0,054 – 0,02 =0,034 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 19.

Эскиз подшипникового узла с указанием назначенных посадок
изображен на рисунке 20.

Эскиз посадочной поверхности вала под подшипник качения
изображен на рисунке 21.

Эскиз посадочной поверхности отверстия корпуса под подшипник
качения изображен на рисунке 22.

Рисунок 19                                     Рисунок 20

Рисунок 21                                                        Рисунок
22

4
Выбор средств измерения

Исходные данные:

– отверстие Ø 70 ;

IT/σ_тех = 3,5.

По таблице [2, с. 5] устанавливается допуск на изготовление (IT) и допускаемая
погрешность измерения (δ):

IT= 0,03 мм;

δ= 9 мкм.

По таблице [2, с. 12] выбираются возможные универсальные
измерительные средства. Это нутромер индикаторный (КМД-4 класса Ra=0,4) НИ-10 (500) ГОСТ
9244 с кодом 18.

Его техническая характеристика:

предел измерения 50 – 80 мм;

цена деления отсчетного устройства 0,001 мм;

предельная погрешность измерительного средства Δ = 5,5 мкм.

Далее производится оценка влияния погрешности измерения
нутромера на результаты рассортировки деталей.

Определяется относительная точность метода измерения по
формуле:

σ _мет = Δ/2; (41)

σ _мет = 5,5/2 = 2,75 мкм;

А_мет (s) = s_мет /IT100%; (42)

А _мет (σ) = 2,75/30 ·100%=10%.

По графику [2, с. 7] A_мет(s)=10% то для заданной
точности технологического процесса находятся:

риск заказчика m=1,5%;

риск изготовителяn=3,5%;

вероятностный выход размера за границу поля допуска с/IT=0,08.

Далее находится вероятностная величина выхода размера:

с = 0,08*30 = 2,4 мкм ≈ 2 мкм.

Оценка годности деталей производится по предельно допустимым
размерам:

d _max
= 75,03 мм;_min = 75 мм.

Среди годных
деталей могут оказаться бракованные детали (не более 1,5%), у которых размеры
выходят за границы поля допуска на величину до 2 мкм. Это риск заказчика.

Риск изготовителя
в этом случае будет не более 3,5%, т.е. будут забракованы фактически годные
детали.

Принимается
условие недопустимости риска заказчика при D>d, и производится расчет производственного допуска:

T_пр = IT – 2*с; (43)

T_пр = 30 – 2·2 = 26
мкм.

В этом случае
увеличится риск изготовителя. Предельно допустимые размеры с учетом
производственного допуска будут следующие:

d _{max пр} = 70,03 – 0,002 ≈ 70,028 мм,

d _{min пр} = 70,000 0,002 ≈ 70,002 мм.

Выбирается
средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая
погрешность при арбитражной перепроверке составит:

δ _арб = 0,3* δ; (44)

δ _арб = 0,3·9 = 2,7 мкм ≈ 3 мкм.

По таблице [2, с.
12] выбирается нутромер индикаторный, повышенной точности (КМД-1 класса Ra=0,4) с кодом 19.

Его технические
характеристики:

цена деления
0,001 мм;

предельная
инструментальная погрешность Δ = 3,5 мкм;

предел измерения
50-80 мм.

.5
допуски размеров, входящих в размерные цепи

Исходные данные:

– предельные размеры замыкающего звена:

В_Dmin= 0,4 мм, В_Dmax= 2,3 мм;

размеры составляющих звеньев:

В ₁ = 3 мм, В ₂ = 3 мм, В ₃
= 190 мм, В ₄ = 3 мм, В ₅ = 12 мм, В ₆ = 100,

В ₇ = 40 мм, В ₈ = 30 мм, В ₉
= 9 мм.

Схема размерной цепи – рисунок 23

Рисунок 23

В ₂, В _3, В ₄ –
увеличивающие звено, В ₁, В _5, В ₆, В ₇,
В ₈, В ₉ – уменьшающие звенья.

Номинальный размер замыкающего звена:

. (45)

Стрелки над обозначениями размера, направленные вправо, относятся
к увеличивающим звеньям, направленным влево – к уменьшающим.

В_D = В ₂ В ₃ В ₄ – В ₁
– В ₅ – В ₆ – В ₇ – В ₈ – В ₉.

В_D =
3 190 3 – 3 – 12 – 100 – 40 – 30 – 9 = 2.

Допуск замыкающего звена:

TВ_D =
В_Dmax – В_Dmin; (46)

TВ_D =
2,3 – 0,4 = 1,9 мм.

По заданным номинальным размерам назначаются предельные
отклонения.

Верхнее Es_D и нижнее Ei_D предельные отклонения замыкающего звена:

Es_D= В_Dmax – В_D;

Es_D= 2,3 – 2 = 0,3 мм;

Ei_D= В_Dmin – В_D;

Ei_D= 0,4 – 2 = – 1.6 мм;

В_D =
 мм.

Далее назначается квалитет точности, который определяется по
числу единиц допуска:

 (47)

где TВ_D – допуск замыкающего звена (в мкм),

i – единица допуска составляющих звеньев (выбирается по номинальным
размерам).

В таблицу 1.4 записываются значения единиц допуска для
составляющих звеньев.

Таблица 1.4

Найденное значение числа единиц допуска соответствует 12
квалитету.

Назначаются стандартные поля допусков по ГОСТ 25347-82 на
составляющие звенья размерной цепи. Для размеров охватывающих поверхностей
отклонения назначаются так, как для основного отверстия (H), для размеров охватываемых поверхностей отклонения
назначать, как для основного вала (h), для
остальных размеров – js(JS).

Выписываются основные отклонения для размеров звеньев цепи.

В₁: 3Js12 ().

В ₂: 3h12 ().

В ₃: 190Js12 ().

В ₄: 3h12 ().

В ₅: 12Js12 ().

В ₆: 100Js12 ().

В ₇: 40h12 ().

В ₈: 30h12 ().

В ₉: 9h12 ().

Допуски и посадки типовых соединений сложного профиля

.1
допуски и посадки шпоночных соединений

Исходные данные:

диаметр вала d= 70 мм;

ширина шпонки b= 20 мм.

По ГОСТ 23360 находятся высота шпонки h, глубина пазов на валу t и во втулке t₁:

h = 12 мм;

l = 100 мм (стандартное значение из интервала от 56 до 220
мм);

t= 7.5 ^0.2 мм;

t₁ = 4.9 ^0.2 мм.

Вычисляются:

d – t = 70 – 7,5 = 62,5 мм;

d t₁ = 70 4.9 = 74.9 мм.

Тип соединения – плотное, так как в узле повышенная нагрузка,
а перегрузки достигают 300%.

Назначаются посадки шпонки по ширине bв пазы вала и втулки.

Посадка в паз вала – , посадка в паз втулки – .

Для остальных размеров назначаются следующие допуски: высота
шпонки h – h11,
длина шпонки l – h14,
длина паза под шпонку L – Н15.

В таблице 2.1 записываются отклонения и предельные размеры
всех основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)). Отклонения
назначаются по ГОСТ 25347 и ГОСТ 23360.

Таблица 2.1

Средства контроля шпоночных соединений:

ширину шпонки контролируют калибром и скобой;

глубину паза на валу контролируют кольцом и вставкой;

глубину паза во втулке контролируют пробкой с приваренной
шпилькой.

Схема полей допусков изображена на рисунке 24.

Рисунок 24

Эскиз шпоночного соединения с призматической шпонкой
изображен на рисунке 25.

Рисунок 25

Эскиз призматической шпонки изображен на рисунке 26.

Рисунок 26 – Шпонка 2 20´12´100 ГОСТ 23360

Эскиз паза под шпонку изображен на рисунке 27.

Рисунок 27

Эскиз вала изображен на рисунке 28, а эскиз втулки изображен
на рисунке 29.

Рисунок 28                                                        
Рисунок 29

.2
допуски и посадки шлицевых соединений

Исходные данные:

число зубьев Z = 16 мм;

внутренний диаметр d = 72 мм;

внешний диаметр D = 82 мм.

По ГОСТ 1139 определяется серия шлицевого соединения и размер
b.

Ширина шлица b = 7 мм. Тяжёлая серия шлицевого соединения.

Выбирается способ центрирования по внутреннему диаметру так,
как из описания к заданию известно, что шлицевой вал при работе имеет
продольные перемещения, а шлицы в отверстии ступицы зубчатого колеса
закаливаются.

Назначаются посадки по ГОСТ 1139-80.

Посадка не центрирующего диаметра (D) – Ø 82 .

Посадка центрирующего диаметра (d) – Ø 72 .

Посадка по боковым сторонам шлицев (b) – 7 .

В таблице 2.2 записываются отклонения и предельные размеры всех
основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)).

Таблица 2.2

Определяются максимальный, минимальный и средний зазор для D (по формулам (7), (8),
(9)):

S_max = 0,35 0,6 = 0,95 мм;

S_min = 0 0,38 = 0,38 мм;

S_m = (0,95 0,38)/2 = 0,665 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,95 – 0,38 = 0,57 мм.

Схема полей допусков по D изображена на рисунке
30.

Рисунок 30

Максимальный, минимальный и средний зазор для d (по формулам (7), (8),
(9)):

S_max = 0,03 0,06 = 0,09 мм;

S_min = 0 0,03 = 0,03 мм;

S_m = (0,09 0,03)/2 = 0,06 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,09 – 0,03 = 0,06 мм.

Схема полей допусков по d изображена на рисунке
31.

Рисунок 31

Максимальный, минимальный и средний зазор для b (по формулам (7), (8),
(9)):

S_max = 0,035 0,028 = 0,063 мм;

S_min = 0,013 0,013 = 0,026 мм;

S_m = (0,063 0,026)/2 = 0,0445 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,063 – 0,026 = 0,037 мм.

Схема полей допусков по b изображена на рисунке
32.

Рисунок 32

Условное обозначение втулки:

Условное обозначение вала:

Шлицевой вал и шлицевая втулка изображены на рисунке 33.

Рисунок 33

Шлицевое соединение приведено на рисунке 34.

Рисунок 34

d – 16 x 72  x 82  x 7

Средства контроля шлицевых соединений:

шлицевой вал контролируют комплексным калибром и кольцом;

шлицевую втулку контролируют комплексным калибром пробкой.

.3
допуски и посадки метрической резьбы

Исходные данные:

– М952-8g.

d_2изм= 93,4
мм.

P_n =
50 мкм.

пр = 55 мин;

 лв = -50 мин.

Расшифровывается условное обозначение резьбы.

М – метрическая, = 60^o.

– номинальный диаметр.

– шаг резьбы мелкий.

g – поле допуска для болта на приведенный средний диаметр и на
наружный диаметр.

Резьба правая (в обозначение не указывается).

Длина свинчивания нормальная N (в обозначение не указывается).

Для заданной резьбы по ГОСТ 8724 определяется 2-ой ряд
предпочтительности.

Рассчитываются размеры всех основных элементов профиля
резьбы.

Н – теоретическая высота витка:

H = 0,866×P;       (48)

H = 0,866×2 = 1,732 мм.

Н₁ – рабочая высота витка:

H₁ = 0,541×P; (49)

H₁ = 0,541×2 =1,082 мм.

R – номинальный радиус
закругления впадин болта:

R = H/6 = 0,14×P; (50)

R = 0,14 ×2 = 0,28 мм.

Номинальный диаметр болта и гайки d(D) = 95 мм.

Внутренний диаметр d₁(D₁):

d₁(D₁) = d – 3 0,835; (51)

d₁(D₁) = 95 – 3 0,835 = 92,835 мм.

Средний диаметр d₂(D₂):

d₂(D₂) = d – 2 0,701; (52)

d₂(D₂) = 95 – 2 0,701 = 93,701 мм.

Выбирается гайка М952 – 7H.

Условное обозначение резьбового соединения

В таблице 2.3
записываются отклонения и предельные размеры соединения. При расчёте использовались
формулы (1), (2), (3).

Таблица 2.3.

Погрешность половины угла наклона боковой стороны профиля:

 = ; (53)

 = мин.

Диаметральная компенсация погрешностей по шагу:

f_p = 1,732P_n;
(54)

f_p = 1,7320,05 = 0,0866 мм.

Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля:

f= 0,36P; (55)

f= 0,36252,5 = 37,8 мкм = 0,0378 мм.

d_2пр = d_2изм f f_p; (56)

d_2пр =93,4 0,0378 0,0866 = 93,524 мм.

Условия годности болта по среднему диаметру.

d_2изм  d_2min;

,4 > 93,363.

d_2пр  d_2max;

,524 < 93,663.

Данная резьба соответствует условию годности.

Средства контроля резьбы:

наружную резьбу контролируют резьбовым калибром-кольцом;

внутреннюю резьбу контролируют резьбовыми пробками по профилю
резьбы.

Профиль метрической резьбы изображён на
рисунке 35.

Рисунок 35

Схема полей допусков d_2пр и d₂ изображена на рисунке
36.

Рисунок 36

Расположение полей допусков по профилю резьбы болта
изображено на рисунке 37.

Рисунок 37

.4
допуски и посадки цилиндрических прямозубых зубчатых передач

Исходные данные:

межосевое расстояние a = 108 мм;

модуль m = 4,5 мм;

число зубьев Z = 24;

степень точности 9 – А ГОСТ 1643 – 81;

– 9 – 9 – A – a, степень кинематической точности – 9, степень плавности
передачи – 9, степень контакта зубьев – 9, вид сопряжения – А, допуск на
боковой зазор – а.

Основные размеры зубчатого колеса.

Диаметр делительной окружности:

; (57)

d = 4,5×24 = 108
мм.

Диаметр вершин зубьев:

; (58)

da = 108 2×4,5 = 117
мм.

Ширина венца:

; (59)

B = 10×4,5 = 45
мм.

Подбираются контрольные показатели норм точности по ГОСТ 1643-81.

Кинематическая точность – 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого
колеса ;

колебание длинны общей нормали ;

радиальное биение зубчатого венца .

Плавность работы – 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе .

Подсчитывается допуск на колебание измерительного МОР за
оборот зубчатого колеса при комбинировании норм кинематической точности и
плавности работы из разных степеней точности

[F_i»]_комб=[F_i» – f_i»]_F [f_i «]_f,;
(60)

[F_i»]_комб = 112 – 45 45 =
112 мкм.

Степень контакта – 9 степень точности:

относительные размеры суммарного пятна контакта по высоте
зуба 30%, по ширине зуба 40%;

– допуск параллельности осей ;

допуск на перекос осей .

Назначаются показатели для проверки вида сопряжения:

– гарантированный боковой зазор ;

предельные отклонения межосевого расстояния (МОР) .

Подсчитывается номинальное значение длины общей нормали W:

W = m [1,47606 (2×Z_n – 1) 0,014×Z], (61)

где Z_n– число охватываемых зубьев
при измерении,

_n ≈ 0,111×Z 0,5;                                                                             (62)

Z_n ≈ 0,111×24 0,5 ≈ 3;

W = 4,5 [1,47606 (2×3 – 1) 0,014×24] = 34,723 мм.

Далее находятся верхнее отклонение E_WS и допуск T_W:_WS= -0,2 мм;

T_W = 0,18 мм.

По известным E_WS и T_Wнаходится нижнее
отклонение:

(|Е_Ws| T_W) = – (0,2 0,18) = -0,38 мм.

Общий вид реального размера средней длины общей нормали:

 (63)

.

Вычерчивается зубчатое колесо в соответствии с требованиями
оформления рабочих чертежей по ГОСТ 2.403. Чертеж зубчатого колеса
сопровождается таблицей его параметров в соответствии с ГОСТ 2. 403 (таблица
2.4).

Контрольные параметры указываются отдельно и помещаются в
записку (таблица 2.5).

Таблица 2.4

Таблица 2.5

Список
литературы

1.
Взаимозаменяемость, стандартизация и технические средства измерения: Метод.
указания к курсовой работе для студентов всех форм обучения: Горький, 1989, ч.
1. 24 с.

2. Выбор универсальных средств измерения: Метод. указания к
курсовой работе по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» для
студентов спец. 170500, 170600, 150200 /НГТУ; Сост. Т.Ю. Суровегина. – Нижний
Новгород, 2007. – 14 с.

. Метрология, стандартизация и сертификация: Метод. указания
к курсовой работе для студентов специальностей 170500, 170600 всех форм
обучения/ О.Б. Зарубина, В.Ф. Кулепов, Т.Ю. Суровегина/НГТУ. Н. Новгород, 2003.
23 с.

4.
Кайнова, В.Н., нормирование точности изделий машиностроения: Учеб. пособие/
В.Н. Кайнова, Г.И. Лебедев, С.Ф. Магницкая, и др./ Под ред. В.Н. Кайновой;
НГТУ. Н. Новгород, 2003. 182 с.

5. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков,
М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский /Под ред. В.Д. Мягкова. – 6-е изд. –
М.: Машиностроение, 1982, Т. 1. 543 с.

. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков, М.А.
Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский / Под ред. В.Д. Мягкова. – 6-е изд. – М.:
Машиностроение, 1983, Т.2.

.3
допуски и посадки подшипников качения

Для заданного подшипника качения следует
текстом расшифровать условное обозначение по ГОСТ 3189.

Исходные данные: условное обозначение
подшипника – 7312; F = 26 кH.

Расшифровка условного обозначения.

– шифр подшипника d = 12*5 = 60 мм.

– серия по диаметру – средняя.

– тип подшипника – конический роликовый
однорядный.

– без конструктивных особенностей.

– серия подшипника по ширине – узкая.-
категория.

– ряд момента трения.

– группа радиального зазора.

– класс.

Режим работы – тяжёлый. Подшипники имеют
перегрузку до 300%.

Из стандарта на конструкцию подшипника
выписываются недостающие размеры, необходимые для последующих расчетов (таблица
1.3).Выполняется эскиз подшипника (рисунок 17).

Таблица 1.3

b = 10… 14⁰

Внутреннее кольцо нагружено циркуляционно, а наружное –
местно.

Для местно нагруженного кольца посадка
подбирается согласно таблицам ГОСТ 3325.

Посадка наружного кольца в корпус- .

Предельные размеры и допуск корпуса (формулы (4), (5), (6)):

Æ 130 ;

D_{max кор} = 130 0,02 = 130,02 мм;

D_{min кор} = 130 – 0,02 = 129,98 мм;

TD_кор = 0,02
0,02 = 0.04 мм.

Предельные размеры и допуск наружного кольца подшипника (формулы
(4), (5), (6)):

Æ 130 ;

D_{max н.к.} = 130 0= 130 мм;

D_{min н.к.} = 130 – 0,018 = 129,982 мм;

TD_н.к. = 0
0,018 = 0,018 мм.

Максимальный, средний зазор и натяг (формулы (8), (11) (12)):

S_max = 130,02 – 129,982 = 0,038 мм;

N_max = 130 – 129,98 = 0,02 мм;

S_m= (0,038 – 0,02))/2 =
0,009 мм.

Допуск переходной посадки (формула (13)):

TS(N) = 0,025 0,04 = 0,065 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 18.

Рисунок 18

Для циркуляционно-нагруженного – по величине рассчитанной
интенсивности радиальной нагрузки.

Интенсивность радиальной нагрузки:

, (40)

где K₁ – динамический коэффициент посадки зависящий от характера
перегрузки, в описываемом подшипнике K₁ = 1.8 потому что имеют место перегрузки до
300%);

К₂ – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного
натяга при пониженной жесткости вала или корпуса (полый вал или тонкостенный
корпус), для описываемого подшипника К₂ = 1, т.к. как вал сплошной;

К₃ – коэффициент неравномерности распределения
радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных роликоподшипниках и
сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору; для
описываемого подшипника К₃ = 1, так как он однорядный;

.

Посадки внутреннего кольца на вал – Æ 60 .

Предельные размеры и допуск внутреннего кольца (формулы (1), (2),
(3)):

Æ 60 ;

d_{max вн.к} = 60 0 = 60 мм;

d_{min вн.к} = 60 – 0,015 = 59,985 мм;

Td_{вн. к.} = 0
0,015 = 0,015 мм.

Предельные размеры и допуск вала (формулы (1), (2), (3)):

Æ 60 ;_{max в.} = 60 0,039 = 60,039 мм;_{min в..}= 60 0,02 = 60,02 мм;_в. = 0,039
– 0,02 = 0,019 мм.

Максимальный,
минимальный и средний натяг (формулы (11), (14), (15)):

N_max = 60,039 – 59,985 = 0,054 мм;

N_min = 60,02 – 60 = 0,02 мм;

N_m = (0,054 0,02)/2 = 0,037 мм.

Допуски посадки с натягом (формула (16)):

TN = 0,054 – 0,02 =0,034 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 19.

Эскиз подшипникового узла с указанием назначенных посадок
изображен на рисунке 20.

Эскиз посадочной поверхности вала под подшипник качения
изображен на рисунке 21.

Эскиз посадочной поверхности отверстия корпуса под подшипник
качения изображен на рисунке 22.

Рисунок 19                                     Рисунок 20

Рисунок 21                                                        Рисунок
22

4
Выбор средств измерения

Исходные данные:

– отверстие Ø 70 ;

IT/σ_тех = 3,5.

По таблице [2, с. 5] устанавливается допуск на изготовление (IT) и допускаемая
погрешность измерения (δ):

IT= 0,03 мм;

δ= 9 мкм.

По таблице [2, с. 12] выбираются возможные универсальные
измерительные средства. Это нутромер индикаторный (КМД-4 класса Ra=0,4) НИ-10 (500) ГОСТ
9244 с кодом 18.

Его техническая характеристика:

предел измерения 50 – 80 мм;

цена деления отсчетного устройства 0,001 мм;

предельная погрешность измерительного средства Δ = 5,5 мкм.

Далее производится оценка влияния погрешности измерения
нутромера на результаты рассортировки деталей.

Определяется относительная точность метода измерения по
формуле:

σ _мет = Δ/2; (41)

σ _мет = 5,5/2 = 2,75 мкм;

А_мет (s) = s_мет /IT100%; (42)

А _мет (σ) = 2,75/30 ·100%=10%.

По графику [2, с. 7] A_мет(s)=10% то для заданной
точности технологического процесса находятся:

риск заказчика m=1,5%;

риск изготовителяn=3,5%;

вероятностный выход размера за границу поля допуска с/IT=0,08.

Далее находится вероятностная величина выхода размера:

с = 0,08*30 = 2,4 мкм ≈ 2 мкм.

Оценка годности деталей производится по предельно допустимым
размерам:

d _max
= 75,03 мм;_min = 75 мм.

Среди годных
деталей могут оказаться бракованные детали (не более 1,5%), у которых размеры
выходят за границы поля допуска на величину до 2 мкм. Это риск заказчика.

Риск изготовителя
в этом случае будет не более 3,5%, т.е. будут забракованы фактически годные
детали.

Принимается
условие недопустимости риска заказчика при D>d, и производится расчет производственного допуска:

T_пр = IT – 2*с; (43)

T_пр = 30 – 2·2 = 26
мкм.

В этом случае
увеличится риск изготовителя. Предельно допустимые размеры с учетом
производственного допуска будут следующие:

d _{max пр} = 70,03 – 0,002 ≈ 70,028 мм,

d _{min пр} = 70,000 0,002 ≈ 70,002 мм.

Выбирается
средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая
погрешность при арбитражной перепроверке составит:

δ _арб = 0,3* δ; (44)

δ _арб = 0,3·9 = 2,7 мкм ≈ 3 мкм.

По таблице [2, с.
12] выбирается нутромер индикаторный, повышенной точности (КМД-1 класса Ra=0,4) с кодом 19.

Его технические
характеристики:

цена деления
0,001 мм;

предельная
инструментальная погрешность Δ = 3,5 мкм;

предел измерения
50-80 мм.

.5
допуски размеров, входящих в размерные цепи

Исходные данные:

– предельные размеры замыкающего звена:

В_Dmin= 0,4 мм, В_Dmax= 2,3 мм;

размеры составляющих звеньев:

В ₁ = 3 мм, В ₂ = 3 мм, В ₃
= 190 мм, В ₄ = 3 мм, В ₅ = 12 мм, В ₆ = 100,

В ₇ = 40 мм, В ₈ = 30 мм, В ₉
= 9 мм.

Схема размерной цепи – рисунок 23

Рисунок 23

В ₂, В _3, В ₄ –
увеличивающие звено, В ₁, В _5, В ₆, В ₇,
В ₈, В ₉ – уменьшающие звенья.

Номинальный размер замыкающего звена:

. (45)

Стрелки над обозначениями размера, направленные вправо, относятся
к увеличивающим звеньям, направленным влево – к уменьшающим.

В_D = В ₂ В ₃ В ₄ – В ₁
– В ₅ – В ₆ – В ₇ – В ₈ – В ₉.

В_D =
3 190 3 – 3 – 12 – 100 – 40 – 30 – 9 = 2.

Допуск замыкающего звена:

TВ_D =
В_Dmax – В_Dmin; (46)

TВ_D =
2,3 – 0,4 = 1,9 мм.

По заданным номинальным размерам назначаются предельные
отклонения.

Верхнее Es_D и нижнее Ei_D предельные отклонения замыкающего звена:

Es_D= В_Dmax – В_D;

Es_D= 2,3 – 2 = 0,3 мм;

Ei_D= В_Dmin – В_D;

Ei_D= 0,4 – 2 = – 1.6 мм;

В_D =
 мм.

Далее назначается квалитет точности, который определяется по
числу единиц допуска:

 (47)

где TВ_D – допуск замыкающего звена (в мкм),

i – единица допуска составляющих звеньев (выбирается по номинальным
размерам).

В таблицу 1.4 записываются значения единиц допуска для
составляющих звеньев.

Таблица 1.4

Найденное значение числа единиц допуска соответствует 12
квалитету.

Назначаются стандартные поля допусков по ГОСТ 25347-82 на
составляющие звенья размерной цепи. Для размеров охватывающих поверхностей
отклонения назначаются так, как для основного отверстия (H), для размеров охватываемых поверхностей отклонения
назначать, как для основного вала (h), для
остальных размеров – js(JS).

Выписываются основные отклонения для размеров звеньев цепи.

В₁: 3Js12 ().

В ₂: 3h12 ().

В ₃: 190Js12 ().

В ₄: 3h12 ().

В ₅: 12Js12 ().

В ₆: 100Js12 ().

В ₇: 40h12 ().

В ₈: 30h12 ().

В ₉: 9h12 ().

Допуски и посадки типовых соединений сложного профиля

.1
допуски и посадки шпоночных соединений

Исходные данные:

диаметр вала d= 70 мм;

ширина шпонки b= 20 мм.

По ГОСТ 23360 находятся высота шпонки h, глубина пазов на валу t и во втулке t₁:

h = 12 мм;

l = 100 мм (стандартное значение из интервала от 56 до 220
мм);

t= 7.5 ^0.2 мм;

t₁ = 4.9 ^0.2 мм.

Вычисляются:

d – t = 70 – 7,5 = 62,5 мм;

d t₁ = 70 4.9 = 74.9 мм.

Тип соединения – плотное, так как в узле повышенная нагрузка,
а перегрузки достигают 300%.

Назначаются посадки шпонки по ширине bв пазы вала и втулки.

Посадка в паз вала – , посадка в паз втулки – .

Для остальных размеров назначаются следующие допуски: высота
шпонки h – h11,
длина шпонки l – h14,
длина паза под шпонку L – Н15.

В таблице 2.1 записываются отклонения и предельные размеры
всех основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)). Отклонения
назначаются по ГОСТ 25347 и ГОСТ 23360.

Таблица 2.1

Средства контроля шпоночных соединений:

ширину шпонки контролируют калибром и скобой;

глубину паза на валу контролируют кольцом и вставкой;

глубину паза во втулке контролируют пробкой с приваренной
шпилькой.

Схема полей допусков изображена на рисунке 24.

Рисунок 24

Эскиз шпоночного соединения с призматической шпонкой
изображен на рисунке 25.

Рисунок 25

Эскиз призматической шпонки изображен на рисунке 26.

Рисунок 26 – Шпонка 2 20´12´100 ГОСТ 23360

Эскиз паза под шпонку изображен на рисунке 27.

Рисунок 27

Эскиз вала изображен на рисунке 28, а эскиз втулки изображен
на рисунке 29.

Рисунок 28                                                        
Рисунок 29

.2
допуски и посадки шлицевых соединений

Исходные данные:

число зубьев Z = 16 мм;

внутренний диаметр d = 72 мм;

внешний диаметр D = 82 мм.

По ГОСТ 1139 определяется серия шлицевого соединения и размер
b.

Ширина шлица b = 7 мм. Тяжёлая серия шлицевого соединения.

Выбирается способ центрирования по внутреннему диаметру так,
как из описания к заданию известно, что шлицевой вал при работе имеет
продольные перемещения, а шлицы в отверстии ступицы зубчатого колеса
закаливаются.

Назначаются посадки по ГОСТ 1139-80.

Посадка не центрирующего диаметра (D) – Ø 82 .

Посадка центрирующего диаметра (d) – Ø 72 .

Посадка по боковым сторонам шлицев (b) – 7 .

В таблице 2.2 записываются отклонения и предельные размеры всех
основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)).

Таблица 2.2

Определяются максимальный, минимальный и средний зазор для D (по формулам (7), (8),
(9)):

S_max = 0,35 0,6 = 0,95 мм;

S_min = 0 0,38 = 0,38 мм;

S_m = (0,95 0,38)/2 = 0,665 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,95 – 0,38 = 0,57 мм.

Схема полей допусков по D изображена на рисунке
30.

Рисунок 30

Максимальный, минимальный и средний зазор для d (по формулам (7), (8),
(9)):

S_max = 0,03 0,06 = 0,09 мм;

S_min = 0 0,03 = 0,03 мм;

S_m = (0,09 0,03)/2 = 0,06 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,09 – 0,03 = 0,06 мм.

Схема полей допусков по d изображена на рисунке
31.

Рисунок 31

Максимальный, минимальный и средний зазор для b (по формулам (7), (8),
(9)):

S_max = 0,035 0,028 = 0,063 мм;

S_min = 0,013 0,013 = 0,026 мм;

S_m = (0,063 0,026)/2 = 0,0445 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,063 – 0,026 = 0,037 мм.

Схема полей допусков по b изображена на рисунке
32.

Рисунок 32

Условное обозначение втулки:

Условное обозначение вала:

Шлицевой вал и шлицевая втулка изображены на рисунке 33.

Рисунок 33

Шлицевое соединение приведено на рисунке 34.

Рисунок 34

d – 16 x 72  x 82  x 7

Средства контроля шлицевых соединений:

шлицевой вал контролируют комплексным калибром и кольцом;

шлицевую втулку контролируют комплексным калибром пробкой.

.3
допуски и посадки метрической резьбы

Исходные данные:

– М952-8g.

d_2изм= 93,4
мм.

P_n =
50 мкм.

пр = 55 мин;

 лв = -50 мин.

Расшифровывается условное обозначение резьбы.

М – метрическая, = 60^o.

– номинальный диаметр.

– шаг резьбы мелкий.

g – поле допуска для болта на приведенный средний диаметр и на
наружный диаметр.

Резьба правая (в обозначение не указывается).

Длина свинчивания нормальная N (в обозначение не указывается).

Для заданной резьбы по ГОСТ 8724 определяется 2-ой ряд
предпочтительности.

Рассчитываются размеры всех основных элементов профиля
резьбы.

Н – теоретическая высота витка:

H = 0,866×P;       (48)

H = 0,866×2 = 1,732 мм.

Н₁ – рабочая высота витка:

H₁ = 0,541×P; (49)

H₁ = 0,541×2 =1,082 мм.

R – номинальный радиус
закругления впадин болта:

R = H/6 = 0,14×P; (50)

R = 0,14 ×2 = 0,28 мм.

Номинальный диаметр болта и гайки d(D) = 95 мм.

Внутренний диаметр d₁(D₁):

d₁(D₁) = d – 3 0,835; (51)

d₁(D₁) = 95 – 3 0,835 = 92,835 мм.

Средний диаметр d₂(D₂):

d₂(D₂) = d – 2 0,701; (52)

d₂(D₂) = 95 – 2 0,701 = 93,701 мм.

Выбирается гайка М952 – 7H.

Условное обозначение резьбового соединения

В таблице 2.3
записываются отклонения и предельные размеры соединения. При расчёте использовались
формулы (1), (2), (3).

Таблица 2.3.

Погрешность половины угла наклона боковой стороны профиля:

 = ; (53)

 = мин.

Диаметральная компенсация погрешностей по шагу:

f_p = 1,732P_n;
(54)

f_p = 1,7320,05 = 0,0866 мм.

Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля:

f= 0,36P; (55)

f= 0,36252,5 = 37,8 мкм = 0,0378 мм.

d_2пр = d_2изм f f_p; (56)

d_2пр =93,4 0,0378 0,0866 = 93,524 мм.

Условия годности болта по среднему диаметру.

d_2изм  d_2min;

,4 > 93,363.

d_2пр  d_2max;

,524 < 93,663.

Данная резьба соответствует условию годности.

Средства контроля резьбы:

наружную резьбу контролируют резьбовым калибром-кольцом;

внутреннюю резьбу контролируют резьбовыми пробками по профилю
резьбы.

Профиль метрической резьбы изображён на
рисунке 35.

Рисунок 35

Схема полей допусков d_2пр и d₂ изображена на рисунке
36.

Рисунок 36

Расположение полей допусков по профилю резьбы болта
изображено на рисунке 37.

Рисунок 37

.4
допуски и посадки цилиндрических прямозубых зубчатых передач

Исходные данные:

межосевое расстояние a = 108 мм;

модуль m = 4,5 мм;

число зубьев Z = 24;

степень точности 9 – А ГОСТ 1643 – 81;

– 9 – 9 – A – a, степень кинематической точности – 9, степень плавности
передачи – 9, степень контакта зубьев – 9, вид сопряжения – А, допуск на
боковой зазор – а.

Основные размеры зубчатого колеса.

Диаметр делительной окружности:

; (57)

d = 4,5×24 = 108
мм.

Диаметр вершин зубьев:

; (58)

da = 108 2×4,5 = 117
мм.

Ширина венца:

; (59)

B = 10×4,5 = 45
мм.

Подбираются контрольные показатели норм точности по ГОСТ 1643-81.

Кинематическая точность – 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого
колеса ;

колебание длинны общей нормали ;

радиальное биение зубчатого венца .

Плавность работы – 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе .

Подсчитывается допуск на колебание измерительного МОР за
оборот зубчатого колеса при комбинировании норм кинематической точности и
плавности работы из разных степеней точности

[F_i»]_комб=[F_i» – f_i»]_F [f_i «]_f,;
(60)

[F_i»]_комб = 112 – 45 45 =
112 мкм.

Степень контакта – 9 степень точности:

относительные размеры суммарного пятна контакта по высоте
зуба 30%, по ширине зуба 40%;

– допуск параллельности осей ;

допуск на перекос осей .

Назначаются показатели для проверки вида сопряжения:

– гарантированный боковой зазор ;

предельные отклонения межосевого расстояния (МОР) .

Подсчитывается номинальное значение длины общей нормали W:

W = m [1,47606 (2×Z_n – 1) 0,014×Z], (61)

где Z_n– число охватываемых зубьев
при измерении,

_n ≈ 0,111×Z 0,5;                                                                             (62)

Z_n ≈ 0,111×24 0,5 ≈ 3;

W = 4,5 [1,47606 (2×3 – 1) 0,014×24] = 34,723 мм.

Далее находятся верхнее отклонение E_WS и допуск T_W:_WS= -0,2 мм;

T_W = 0,18 мм.

По известным E_WS и T_Wнаходится нижнее
отклонение:

(|Е_Ws| T_W) = – (0,2 0,18) = -0,38 мм.

Общий вид реального размера средней длины общей нормали:

 (63)

.

Вычерчивается зубчатое колесо в соответствии с требованиями
оформления рабочих чертежей по ГОСТ 2.403. Чертеж зубчатого колеса
сопровождается таблицей его параметров в соответствии с ГОСТ 2. 403 (таблица
2.4).

Контрольные параметры указываются отдельно и помещаются в
записку (таблица 2.5).

Таблица 2.4

Таблица 2.5

Список
литературы

1.
Взаимозаменяемость, стандартизация и технические средства измерения: Метод.
указания к курсовой работе для студентов всех форм обучения: Горький, 1989, ч.
1. 24 с.

2. Выбор универсальных средств измерения: Метод. указания к
курсовой работе по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» для
студентов спец. 170500, 170600, 150200 /НГТУ; Сост. Т.Ю. Суровегина. – Нижний
Новгород, 2007. – 14 с.

. Метрология, стандартизация и сертификация: Метод. указания
к курсовой работе для студентов специальностей 170500, 170600 всех форм
обучения/ О.Б. Зарубина, В.Ф. Кулепов, Т.Ю. Суровегина/НГТУ. Н. Новгород, 2003.
23 с.

4.
Кайнова, В.Н., нормирование точности изделий машиностроения: Учеб. пособие/
В.Н. Кайнова, Г.И. Лебедев, С.Ф. Магницкая, и др./ Под ред. В.Н. Кайновой;
НГТУ. Н. Новгород, 2003. 182 с.

5. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков,
М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский /Под ред. В.Д. Мягкова. – 6-е изд. –
М.: Машиностроение, 1982, Т. 1. 543 с.

. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков, М.А.
Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский / Под ред. В.Д. Мягкова. – 6-е изд. – М.:
Машиностроение, 1983, Т.2.