21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

.2
контроль размеров цилиндрических поверхностей гладкими калибрами

Для контроля первого соединения Ø 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Для вала Æ60 h9 используется скоба 8113-0144 h9, ГОСТ 18360-93.

Исходные данные:

Æ60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

d1max= 60 мм;

d1min =
59,926 мм;

Td1 = 0,074
мм.

Используя ГОСТ 24853, определяются допуски и отклонения
калибра-скобы, рассчитываются предельные размеры проходного и непроходного
калибров, размеры предельно изношенных проходных калибров, а также контркалибры
К-И, К-ПР, К-НЕ.

Допуски и отклонения калибра скобы:

Z, Z1 = 13 мкм;

Y = Y1 =0;

a,a1 = 0;

H = 5 мкм;

H1 = 8 мкм;

Hp = 3 мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для проходной стороны
рабочего калибра-скобы:

ПРmax = (dmax — Z1 H1/2), (17)

где Z1 — отклонение середины поля допуска на
изготовление проходного калибра для вала;

Н1 — поле допуска калибра-скобы;

ПРmax = 60-0,013 0,004 =
59,991 мм.

ПРmin = (dmax — Z1 — H1/2); (18)

ПРmin = 60-0,013-0,004 = 59,983 мм.

Предельный размер изношенной скобы для проходной стороны:

ПРизн = (dmax Y1), (19)

где Y1 — допустимый выход размера изношенной проходной
стороны скобы за границу поля допуска вала.

ПРизн = 60 0 = 60 мм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для непроходной
стороны калибра-скобы:

НЕmax = (dmin H1/2); (20)

НЕmax = 59,926 0,004 = 59,93 мм.

НEmin = (dmin − H1/2); (21)

НEmin = 59,926-0,004 = 59,922 мм.

Исполнительные размеры:

ПР = (dmax − Z1−H1/2) H1; (22)

ПР = 59,983 0.008мм.

НЕ = (dmin — H1/2) H1; (23)

НЕ = 59,922 0.008мм.

Размеры контркалибров.

Наибольший и наименьший размеры контркалибров (шайб) для
контроля проходной стороны скобы:

К-ПРmax = (dmax — Z1 HR/2), (24)

где Hp — допуск на изготовление контрольного калибра
для скобы;

К-ПРmax = 60 — 0,013 0,0015 = 59,9885 мм.

К-ПРmin = (dmax — Z1 — HR/2); (25)

К-ПРmin = 60-0,013-0,0015 = 59,9855 мм.

Наибольший и наименьший размер шайб К-И:

К-И min = (dmax Y1 — HR/2), (26)

где Hp — допуск на изготовление контрольного калибра
для скобы;

К-И min = 60 0-0,0015 = 59,9985 мм.

К-Иmax = (dmax Y1 HR/2); (27)

К-Иmax = 60 0 0,0015 = 60,0015 мм.

Наибольший и наименьший размеры контркалибров (шайб) для
контроля непроходной стороны скобы:

К-НЕ max= (dmin HR/2); (28)

К-НЕ max= 59,926 0,0015 = 59,9275 мм.

К-НЕmin = (dmin — HR/2); (29)

К-НЕmin =59,926 -0,0015 = 59,9245 мм.

Исполнительные размеры:

К-И = (dmax Y1 HR/2)-Нр; (30)

К-И = 70.0015-0.003 мм.

К-ПР = (dmax — Z1 HR/2) -Нр; (31)

К-ПР = 69.9885-0.003 мм.

К-НЕ = (dmin HR/2)-Нр; (32)

К-НЕ = 69.9275-0.003 мм.

Используя ГОСТ 24853, выбирается и строится схема
расположения полей допусков калибра-скобы (рисунок 13).

Рисунок 13

Рисуется эскиз калибра-скобы (рисунок 14). Габаритные размеры
скобы приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

D1

H

h

B

S

l

l1

L2

r

r1

140

118

50

18

6

28

17

4

40

6

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 14 — Калибр-скоба 8113-0144 h9, ГОСТ 18360-93

Для контроля отверстия Ø 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. используются:

пробка проходная 8136-0004 h9, ГОСТ 14815-69;

— пробка непроходная 8136-0104 H9, ГОСТ 14816-69.

Исходные данные:

Ø 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

D1max= 60.074
мм.

D1min = 60
мм.

TD1 = 0.074
мм.

Используя ГОСТ 24853, определяются допуски и отклонения
калибра-пробки рассчитываются предельные размеры проходного и непроходного
калибров, а также размеры предельно изношенных проходных калибров.

Z, Z1 = 13 мкм, Y=Y1 =0, a,a1 = 0, H = 5 мкм, H1 = 8 мкм,
Hp = 3 мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для проходной стороны
калибра-пробки:

ПРmax = (Dmin Z H/2), (33)

где Z — отклонение середины поля допуска на изготовление
проходного калибра для отверстия;

Н — поле допуска калибра-пробки;

ПРmax = 60 0.013 0.0025 =
60.0155 мм.

ПРmin = (Dmin Z −
H/2); (34)

ПРmin = 60 0.013 — 0.0025 = 60.0105 мм.

Предельный размер изношенной пробки для проходной стороны:

ПРизн = (Dmin − Y), (35)

где Y — допустимый выход размера изношенной проходной стороны
пробки за границу поля допуска паза.

ПРизн = 60-0 = 60 мм.

Наибольший и наименьший предельные размеры для непроходной
стороны калибра-пробки:

НЕmax = (Dmax H/2); (36)

НЕmax = 60.074 0.0025 = 60.0765 мм.

НEmin = (Dmax − H/2); (37)

НEmin = 60.074-0.0025 = 60.0715 мм.

Исполнительные размеры

ПР = (Dmin Z H/2)-H;                  (38)

ПР = 60.0155-0.005 мм.

НЕ = (Dmax H/2)-H;                                
(39)

НЕ = 60.0765-0.005 мм.

Используя ГОСТ 24853, выбирается и строится схема
расположения полей допусков калибра-пробки (рисунок 15).

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 15

Рисуется эскиз калибра-пробки (рисунок 16). Габаритные
размеры пробки приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 16 — Калибр-пробка проходная 8136-0004 h9, ГОСТ 14815-69;

Калибр-пробка непроходная 8136-0104 H9, ГОСТ 14816-69.

Для контроля второго соединения Ø 70 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. используются следующие калибры:

для вала Æ70 n6:

— скоба 8113-0149 n6, ГОСТ 18360-93.

для отверстия Ø 70 H7:

пробка проходная 8136-0009 h7, ГОСТ 14815-69;

пробка непроходная 8136-0109 H7, ГОСТ 14816-69.

Для контроля третьего соединения Ø 200 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. используются следующие калибры:

для вала Æ200 u7:

— скоба 8113-0304 u7, ГОСТ 18360-93.

для отверстия Ø 200 H7:

пробка проходная с насадкой 8140-0123 H7, ГОСТ 14822-69;

пробка непроходная с насадкой 8140-0184 h7, ГОСТ 14823-69.

.3
допуски и посадки подшипников качения

Для заданного подшипника качения следует
текстом расшифровать условное обозначение по ГОСТ 3189.

Исходные данные: условное обозначение
подшипника — 7312; F = 26 кH.

Расшифровка условного обозначения.

— шифр подшипника d = 12*5 = 60 мм.

— серия по диаметру — средняя.

— тип подшипника — конический роликовый
однорядный.

— без конструктивных особенностей.

— серия подшипника по ширине — узкая.-
категория.

— ряд момента трения.

— группа радиального зазора.

— класс.

Режим работы — тяжёлый. Подшипники имеют
перегрузку до 300%.

Из стандарта на конструкцию подшипника
выписываются недостающие размеры, необходимые для последующих расчетов (таблица
1.3).Выполняется эскиз подшипника (рисунок 17).

Таблица 1.3

d

D

B

Т

с

r

r1

60

130

31 — 0,3

33,5

27

3,5

1,2

b = 10… 14

Внутреннее кольцо нагружено циркуляционно, а наружное —
местно.

Для местно нагруженного кольца посадка
подбирается согласно таблицам ГОСТ 3325.

Посадка наружного кольца в корпус- 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Предельные размеры и допуск корпуса (формулы (4), (5), (6)):

Æ 130 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

Dmax кор = 130 0,02 = 130,02 мм;

Dmin кор = 130 — 0,02 = 129,98 мм;

TDкор = 0,02
0,02 = 0.04 мм.

Предельные размеры и допуск наружного кольца подшипника (формулы
(4), (5), (6)):

Æ 130 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

Dmax н.к. = 130 0= 130 мм;

Dmin н.к. = 130 — 0,018 = 129,982 мм;

TDн.к. = 0
0,018 = 0,018 мм.

Максимальный, средний зазор и натяг (формулы (8), (11) (12)):

Smax = 130,02 — 129,982 = 0,038 мм;

Nmax = 130 — 129,98 = 0,02 мм;

Sm= (0,038 — 0,02))/2 =
0,009 мм.

Допуск переходной посадки (формула (13)):

TS(N) = 0,025 0,04 = 0,065 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 18.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 18

Для циркуляционно-нагруженного — по величине рассчитанной
интенсивности радиальной нагрузки.

Интенсивность радиальной нагрузки:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения., (40)

где K1 — динамический коэффициент посадки зависящий от характера
перегрузки, в описываемом подшипнике K1 = 1.8 потому что имеют место перегрузки до
300%);

К2 — коэффициент, учитывающий ослабление посадочного
натяга при пониженной жесткости вала или корпуса (полый вал или тонкостенный
корпус), для описываемого подшипника К2 = 1, т.к. как вал сплошной;

К3 — коэффициент неравномерности распределения
радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных роликоподшипниках и
сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору; для
описываемого подшипника К3 = 1, так как он однорядный;

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Посадки внутреннего кольца на вал — Æ 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Предельные размеры и допуск внутреннего кольца (формулы (1), (2),
(3)):

Æ 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

dmax вн.к = 60 0 = 60 мм;

dmin вн.к = 60 — 0,015 = 59,985 мм;

Tdвн. к. = 0
0,015 = 0,015 мм.

Предельные размеры и допуск вала (формулы (1), (2), (3)):

Æ 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;max в. = 60 0,039 = 60,039 мм;min в..= 60 0,02 = 60,02 мм;в. = 0,039
— 0,02 = 0,019 мм.

Максимальный,
минимальный и средний натяг (формулы (11), (14), (15)):

Nmax = 60,039 — 59,985 = 0,054 мм;

Nmin = 60,02 — 60 = 0,02 мм;

Nm = (0,054 0,02)/2 = 0,037 мм.

Допуски посадки с натягом (формула (16)):

TN = 0,054 — 0,02 =0,034 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 19.

Эскиз подшипникового узла с указанием назначенных посадок
изображен на рисунке 20.

Эскиз посадочной поверхности вала под подшипник качения
изображен на рисунке 21.

Эскиз посадочной поверхности отверстия корпуса под подшипник
качения изображен на рисунке 22.

Рисунок 19                                     Рисунок 20

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 21                                                        Рисунок
22

4
Выбор средств измерения

Исходные данные:

— отверстие Ø 70 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

IT/σтех = 3,5.

По таблице [2, с. 5] устанавливается допуск на изготовление (IT) и допускаемая
погрешность измерения (δ):

IT= 0,03 мм;

δ= 9 мкм.

По таблице [2, с. 12] выбираются возможные универсальные
измерительные средства. Это нутромер индикаторный (КМД-4 класса Ra=0,4) НИ-10 (500) ГОСТ
9244 с кодом 18.

Его техническая характеристика:

предел измерения 50 — 80 мм;

цена деления отсчетного устройства 0,001 мм;

предельная погрешность измерительного средства Δ = 5,5 мкм.

Далее производится оценка влияния погрешности измерения
нутромера на результаты рассортировки деталей.

Определяется относительная точность метода измерения по
формуле:

σ мет = Δ/2; (41)

σ мет = 5,5/2 = 2,75 мкм;

Амет (s) = sмет /IT100%; (42)

А мет (σ) = 2,75/30 ·100%=10%.

По графику [2, с. 7] Aмет(s)=10% то для заданной
точности технологического процесса находятся:

риск заказчика m=1,5%;

риск изготовителяn=3,5%;

вероятностный выход размера за границу поля допуска с/IT=0,08.

Далее находится вероятностная величина выхода размера:

с = 0,08*30 = 2,4 мкм ≈ 2 мкм.

Оценка годности деталей производится по предельно допустимым
размерам:

d max
= 75,03 мм;min = 75 мм.

Среди годных
деталей могут оказаться бракованные детали (не более 1,5%), у которых размеры
выходят за границы поля допуска на величину до 2 мкм. Это риск заказчика.

Риск изготовителя
в этом случае будет не более 3,5%, т.е. будут забракованы фактически годные
детали.

Принимается
условие недопустимости риска заказчика при D>d, и производится расчет производственного допуска:

Tпр = IT — 2*с; (43)

Tпр = 30 — 2·2 = 26
мкм.

В этом случае
увеличится риск изготовителя. Предельно допустимые размеры с учетом
производственного допуска будут следующие:

d max пр = 70,03 — 0,002 ≈ 70,028 мм,

Рефераты:  Проектирование реконструкции зданий и сооружений ✔ организация ремонта и проектирования

d min пр = 70,000 0,002 ≈ 70,002 мм.

Выбирается
средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая
погрешность при арбитражной перепроверке составит:

δ арб = 0,3* δ; (44)

δ арб = 0,3·9 = 2,7 мкм ≈ 3 мкм.

По таблице [2, с.
12] выбирается нутромер индикаторный, повышенной точности (КМД-1 класса Ra=0,4) с кодом 19.

Его технические
характеристики:

цена деления
0,001 мм;

предельная
инструментальная погрешность Δ = 3,5 мкм;

предел измерения
50-80 мм.

.5
допуски размеров, входящих в размерные цепи

Исходные данные:

— предельные размеры замыкающего звена:

ВDmin= 0,4 мм, ВDmax= 2,3 мм;

размеры составляющих звеньев:

В 1 = 3 мм, В 2 = 3 мм, В 3
= 190 мм, В 4 = 3 мм, В 5 = 12 мм, В 6 = 100,

В 7 = 40 мм, В 8 = 30 мм, В 9
= 9 мм.

Схема размерной цепи — рисунок 23

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 23

В 2, В 3, В 4
увеличивающие звено, В 1, В 5, В 6, В 7,
В 8, В 9 — уменьшающие звенья.

Номинальный размер замыкающего звена:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.. (45)

Стрелки над обозначениями размера, направленные вправо, относятся
к увеличивающим звеньям, направленным влево — к уменьшающим.

ВD = В 2 В 3 В 4 — В 1
— В 5 — В 6 — В 7 — В 8 — В 9.

ВD =
3 190 3 — 3 — 12 — 100 — 40 — 30 — 9 = 2.

Допуск замыкающего звена:

D =
ВDmax — ВDmin; (46)

D =
2,3 — 0,4 = 1,9 мм.

По заданным номинальным размерам назначаются предельные
отклонения.

Верхнее EsD и нижнее EiD предельные отклонения замыкающего звена:

EsD= ВDmax — ВD;

EsD= 2,3 — 2 = 0,3 мм;

EiD= ВDmin — ВD;

EiD= 0,4 — 2 = — 1.6 мм;

ВD =
21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. мм.

Далее назначается квалитет точности, который определяется по
числу единиц допуска:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. (47)

где TВD — допуск замыкающего звена (в мкм),

i — единица допуска составляющих звеньев (выбирается по номинальным
размерам).

В таблицу 1.4 записываются значения единиц допуска для
составляющих звеньев.

Таблица 1.4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Вj, мм

3

3

190

3

12

100

40

30

9

ij, мкм

0,6

0,6

2,9

0,6

1,1

2,2

1,6

1,3

0,9

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Найденное значение числа единиц допуска соответствует 12
квалитету.

Назначаются стандартные поля допусков по ГОСТ 25347-82 на
составляющие звенья размерной цепи. Для размеров охватывающих поверхностей
отклонения назначаются так, как для основного отверстия (H), для размеров охватываемых поверхностей отклонения
назначать, как для основного вала (h), для
остальных размеров — js(JS).

Выписываются основные отклонения для размеров звеньев цепи.

В1: 3Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 2: 3h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 3: 190Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 4: 3h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 5: 12Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 6: 100Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 7: 40h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 8: 30h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 9: 9h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).


Допуски и посадки типовых соединений сложного профиля

.1
допуски и посадки шпоночных соединений

Исходные данные:

диаметр вала d= 70 мм;

ширина шпонки b= 20 мм.

По ГОСТ 23360 находятся высота шпонки h, глубина пазов на валу t и во втулке t1:

h = 12 мм;

l = 100 мм (стандартное значение из интервала от 56 до 220
мм);

t= 7.5 0.2 мм;

t1 = 4.9 0.2 мм.

Вычисляются:

d — t = 70 — 7,5 = 62,5 мм;

d t1 = 70 4.9 = 74.9 мм.

Тип соединения — плотное, так как в узле повышенная нагрузка,
а перегрузки достигают 300%.

Назначаются посадки шпонки по ширине bв пазы вала и втулки.

Посадка в паз вала — 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения., посадка в паз втулки — 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Для остальных размеров назначаются следующие допуски: высота
шпонки h — h11,
длина шпонки l — h14,
длина паза под шпонку L — Н15.

В таблице 2.1 записываются отклонения и предельные размеры
всех основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)). Отклонения
назначаются по ГОСТ 25347 и ГОСТ 23360.

Таблица 2.1

отклонение и
квалитет точности

ES, мм

EI, мм

допуск, мм

предельные
размеры, мм

наибольший

наименьший

b = 20 мм

шпонка вал
втулка

h9
P9 P9

0 -0,022 -0,022

-0,052 -0,074 -0,074

0,052 0,052 0,052

20 19,978 19,978

19,948 19,926 19,926

h=12 мм

h11

0

-0,11

0,11

12

11,89

вал d — t=62,5 мм

0

-0.2

0.2

62,5

62,3

втулка d t1=
74,9 мм

0.2

0

0.2

75,1

74,9

L = 100 мм

H15

1,4

0

1,4

101,4

100

l =
100 мм

h14

0

-0,87

-0,87

100

99,13

Средства контроля шпоночных соединений:

ширину шпонки контролируют калибром и скобой;

глубину паза на валу контролируют кольцом и вставкой;

глубину паза во втулке контролируют пробкой с приваренной
шпилькой.

Схема полей допусков изображена на рисунке 24.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 24

Эскиз шпоночного соединения с призматической шпонкой
изображен на рисунке 25.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 25

Эскиз призматической шпонки изображен на рисунке 26.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 26 — Шпонка 2 20´12´100 ГОСТ 23360

Эскиз паза под шпонку изображен на рисунке 27.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 27

Эскиз вала изображен на рисунке 28, а эскиз втулки изображен
на рисунке 29.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 28                                                        
Рисунок 29

.2
допуски и посадки шлицевых соединений

Исходные данные:

число зубьев Z = 16 мм;

внутренний диаметр d = 72 мм;

внешний диаметр D = 82 мм.

По ГОСТ 1139 определяется серия шлицевого соединения и размер
b.

Ширина шлица b = 7 мм. Тяжёлая серия шлицевого соединения.

Выбирается способ центрирования по внутреннему диаметру так,
как из описания к заданию известно, что шлицевой вал при работе имеет
продольные перемещения, а шлицы в отверстии ступицы зубчатого колеса
закаливаются.

Назначаются посадки по ГОСТ 1139-80.

Посадка не центрирующего диаметра (D) — Ø 82 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Посадка центрирующего диаметра (d) — Ø 72 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Посадка по боковым сторонам шлицев (b) — 7 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

В таблице 2.2 записываются отклонения и предельные размеры всех
основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)).

Таблица 2.2

отклонение и
квалитет точности

отклонение, мм.

допуск, мм

предельные
размеры, мм

верхнее

нижнее

наибольший

наименьший

шлицевая втулка

Dвт= 82 мм

H12

0,35

0

0,35

82,35

82

dвт= 72 мм

H7

0,03

0

0,03

72,03

72

bвт= 7 мм

F8

0,035

0,013

0,022

7,035

7,013

шлицевой вал

Dв= 82 мм

a11

-0,38

-0,6

0,22

81,62

81,4

dв= 72 мм

f7

-0,03

-0,06

0,03

71,97

71,94

bв= 7 мм

f7

-0,013

-0,028

0,015

6,987

6,972

Определяются максимальный, минимальный и средний зазор для D (по формулам (7), (8),
(9)):

Smax = 0,35 0,6 = 0,95 мм;

Smin = 0 0,38 = 0,38 мм;

Sm = (0,95 0,38)/2 = 0,665 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,95 — 0,38 = 0,57 мм.

Схема полей допусков по D изображена на рисунке
30.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 30

Максимальный, минимальный и средний зазор для d (по формулам (7), (8),
(9)):

Smax = 0,03 0,06 = 0,09 мм;

Smin = 0 0,03 = 0,03 мм;

Sm = (0,09 0,03)/2 = 0,06 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,09 — 0,03 = 0,06 мм.

Схема полей допусков по d изображена на рисунке
31.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 31

Максимальный, минимальный и средний зазор для b (по формулам (7), (8),
(9)):

Smax = 0,035 0,028 = 0,063 мм;

Smin = 0,013 0,013 = 0,026 мм;

Sm = (0,063 0,026)/2 = 0,0445 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,063 — 0,026 = 0,037 мм.

Схема полей допусков по b изображена на рисунке
32.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 32

Условное обозначение втулки:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Условное обозначение вала:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Шлицевой вал и шлицевая втулка изображены на рисунке 33.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 33

Шлицевое соединение приведено на рисунке 34.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 34

d — 16 x 72 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. x 82 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. x 7 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Средства контроля шлицевых соединений:

шлицевой вал контролируют комплексным калибром и кольцом;

шлицевую втулку контролируют комплексным калибром пробкой.

.3
допуски и посадки метрической резьбы

Исходные данные:

— М9521. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.2-8g.

d2изм= 93,4
мм.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.Pn =
50 мкм.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.пр = 55 мин;

 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.лв = -50 мин.

Расшифровывается условное обозначение резьбы.

М — метрическая, 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.= 60o.

— номинальный диаметр.

— шаг резьбы мелкий.

g — поле допуска для болта на приведенный средний диаметр и на
наружный диаметр.

Резьба правая (в обозначение не указывается).

Длина свинчивания нормальная N (в обозначение не указывается).

Для заданной резьбы по ГОСТ 8724 определяется 2-ой ряд
предпочтительности.

Рассчитываются размеры всех основных элементов профиля
резьбы.

Н — теоретическая высота витка:

H = 0,866×P;       (48)

H = 0,866×2 = 1,732 мм.

Н1 — рабочая высота витка:

H1 = 0,541×P; (49)

H1 = 0,541×2 =1,082 мм.

R — номинальный радиус
закругления впадин болта:

R = H/6 = 0,14×P; (50)

R = 0,14 ×2 = 0,28 мм.

Номинальный диаметр болта и гайки d(D) = 95 мм.

Внутренний диаметр d1(D1):

d1(D1) = d — 3 0,835; (51)

d1(D1) = 95 — 3 0,835 = 92,835 мм.

Средний диаметр d2(D2):

d2(D2) = d — 2 0,701; (52)

d2(D2) = 95 — 2 0,701 = 93,701 мм.

Выбирается гайка М9521. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.2 — 7H.

Условное обозначение резьбового соединения 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

В таблице 2.3
записываются отклонения и предельные размеры соединения. При расчёте использовались
формулы (1), (2), (3).

Таблица 2.3.

отклонение и
квалитет точности

отклонение, мм

допуск, мм

предельные
размеры, мм

верхнее

нижнее

наибольший

резьба болта

d=95 мм

8g

-0,038

-0,488

0,45

94,962

94,512

d2=93,701 мм

8g

-0,038

-0,338

0,3

93,663

93,363

резьба гайки

D1=92,835 мм

7H

0,475

0

0,475

93,310

93,310

D2=93,701 мм

7H

0,315

0

0,315

94,016

94,016

Погрешность половины угла наклона боковой стороны профиля:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. = 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (53)

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. = 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.мин.

Диаметральная компенсация погрешностей по шагу:

fp = 1,73221. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.Pn;
(54)

fp = 1,73221. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.0,05 = 0,0866 мм.

Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля:

f21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.= 0,3621. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.P21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (55)

f21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.= 0,3621. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.221. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.52,5 = 37,8 мкм = 0,0378 мм.

d2пр = d2изм f21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. fp; (56)

d2пр =93,4 0,0378 0,0866 = 93,524 мм.

Условия годности болта по среднему диаметру.

d2изм 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. d2min;

,4 > 93,363.

d2пр 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. d2max;

,524 < 93,663.

Данная резьба соответствует условию годности.

Средства контроля резьбы:

наружную резьбу контролируют резьбовым калибром-кольцом;

внутреннюю резьбу контролируют резьбовыми пробками по профилю
резьбы.

Профиль метрической резьбы изображён на
рисунке 35.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 35

Схема полей допусков d2пр и d2 изображена на рисунке
36.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 36

Расположение полей допусков по профилю резьбы болта
изображено на рисунке 37.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 37

.4
допуски и посадки цилиндрических прямозубых зубчатых передач

Исходные данные:

межосевое расстояние a = 108 мм;

модуль m = 4,5 мм;

число зубьев Z = 24;

степень точности 9 — А ГОСТ 1643 — 81;

— 9 — 9 — A — a, степень кинематической точности — 9, степень плавности
передачи — 9, степень контакта зубьев — 9, вид сопряжения — А, допуск на
боковой зазор — а.

Основные размеры зубчатого колеса.

Диаметр делительной окружности:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (57)

d = 4,5×24 = 108
мм.

Диаметр вершин зубьев:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (58)

da = 108 2×4,5 = 117
мм.

Ширина венца:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (59)

B = 10×4,5 = 45
мм.

Подбираются контрольные показатели норм точности по ГОСТ 1643-81.

Кинематическая точность — 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого
колеса 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

колебание длинны общей нормали 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

радиальное биение зубчатого венца 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Плавность работы — 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Подсчитывается допуск на колебание измерительного МОР за
оборот зубчатого колеса при комбинировании норм кинематической точности и
плавности работы из разных степеней точности

[Fi»]комб=[Fi» — fi»]F [fi «]f,;
(60)

[Fi»]комб = 112 — 45 45 =
112 мкм.

Рефераты:  Реферат - Корпоративная культура и ее роль. Другое. Другое. 2012-03-30

Степень контакта — 9 степень точности:

относительные размеры суммарного пятна контакта по высоте
зуба 30%, по ширине зуба 40%;

— допуск параллельности осей 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

допуск на перекос осей 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Назначаются показатели для проверки вида сопряжения:

— гарантированный боковой зазор 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

предельные отклонения межосевого расстояния (МОР) 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Подсчитывается номинальное значение длины общей нормали W:

W = m [1,47606 (2×Zn — 1) 0,014×Z], (61)

где Zn— число охватываемых зубьев
при измерении,

n ≈ 0,111×Z 0,5;                                                                             (62)

Zn ≈ 0,111×24 0,5 ≈ 3;

W = 4,5 [1,47606 (2×3 — 1) 0,014×24] = 34,723 мм.

Далее находятся верхнее отклонение EWS и допуск TW:WS= -0,2 мм;

TW = 0,18 мм.

По известным EWS и TWнаходится нижнее
отклонение:

(|ЕWs| TW) = — (0,2 0,18) = -0,38 мм.

Общий вид реального размера средней длины общей нормали:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. (63)

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Вычерчивается зубчатое колесо в соответствии с требованиями
оформления рабочих чертежей по ГОСТ 2.403. Чертеж зубчатого колеса
сопровождается таблицей его параметров в соответствии с ГОСТ 2. 403 (таблица
2.4).

Контрольные параметры указываются отдельно и помещаются в
записку (таблица 2.5).

Таблица 2.4

Таблица 2.5

Наименование
контролируемого параметра

Обозначение
допуска

Допускаемое
значение, мкм

Применяемые
средства измерения

Колебание длины
общей нормали

Fvw

28

Межцентромер
для контроля измерительного межосевого расстояния

Колебание
измерительного межосевого расстояния

за оборот

Fi»

112

на одном зубе

fi»

45

Суммарное пятно
контакта, %

по высоте

30%

Контрольно-обкатной
станок

по длине

40%

Погрешность
направления зубa

Fβ

40

Ходомер

На корпус
передачи

Отклонение от
параллельности осей

Fx

40

Специальное
приспособление для контроля расположения отверстий в корпусе

Перекос осей

Fy

20

Предельные
отклонения МОР

±fa

110


Список
литературы

1.
Взаимозаменяемость, стандартизация и технические средства измерения: Метод.
указания к курсовой работе для студентов всех форм обучения: Горький, 1989, ч.
1. 24 с.

2. Выбор универсальных средств измерения: Метод. указания к
курсовой работе по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» для
студентов спец. 170500, 170600, 150200 /НГТУ; Сост. Т.Ю. Суровегина. — Нижний
Новгород, 2007. — 14 с.

. Метрология, стандартизация и сертификация: Метод. указания
к курсовой работе для студентов специальностей 170500, 170600 всех форм
обучения/ О.Б. Зарубина, В.Ф. Кулепов, Т.Ю. Суровегина/НГТУ. Н. Новгород, 2003.
23 с.

4.
Кайнова, В.Н., нормирование точности изделий машиностроения: Учеб. пособие/
В.Н. Кайнова, Г.И. Лебедев, С.Ф. Магницкая, и др./ Под ред. В.Н. Кайновой;
НГТУ. Н. Новгород, 2003. 182 с.

5. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков,
М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский /Под ред. В.Д. Мягкова. — 6-е изд. —
М.: Машиностроение, 1982, Т. 1. 543 с.

. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков, М.А.
Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский / Под ред. В.Д. Мягкова. — 6-е изд. — М.:
Машиностроение, 1983, Т.2.

.3
допуски и посадки подшипников качения

Для заданного подшипника качения следует
текстом расшифровать условное обозначение по ГОСТ 3189.

Исходные данные: условное обозначение
подшипника — 7312; F = 26 кH.

Расшифровка условного обозначения.

— шифр подшипника d = 12*5 = 60 мм.

— серия по диаметру — средняя.

— тип подшипника — конический роликовый
однорядный.

— без конструктивных особенностей.

— серия подшипника по ширине — узкая.-
категория.

— ряд момента трения.

— группа радиального зазора.

— класс.

Режим работы — тяжёлый. Подшипники имеют
перегрузку до 300%.

Из стандарта на конструкцию подшипника
выписываются недостающие размеры, необходимые для последующих расчетов (таблица
1.3).Выполняется эскиз подшипника (рисунок 17).

Таблица 1.3

d

D

B

Т

с

r

r1

60

130

31 — 0,3

33,5

27

3,5

1,2

b = 10… 14

Внутреннее кольцо нагружено циркуляционно, а наружное —
местно.

Для местно нагруженного кольца посадка
подбирается согласно таблицам ГОСТ 3325.

Посадка наружного кольца в корпус- 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Предельные размеры и допуск корпуса (формулы (4), (5), (6)):

Æ 130 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

Dmax кор = 130 0,02 = 130,02 мм;

Dmin кор = 130 — 0,02 = 129,98 мм;

TDкор = 0,02
0,02 = 0.04 мм.

Предельные размеры и допуск наружного кольца подшипника (формулы
(4), (5), (6)):

Æ 130 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

Dmax н.к. = 130 0= 130 мм;

Dmin н.к. = 130 — 0,018 = 129,982 мм;

TDн.к. = 0
0,018 = 0,018 мм.

Максимальный, средний зазор и натяг (формулы (8), (11) (12)):

Smax = 130,02 — 129,982 = 0,038 мм;

Nmax = 130 — 129,98 = 0,02 мм;

Sm= (0,038 — 0,02))/2 =
0,009 мм.

Допуск переходной посадки (формула (13)):

TS(N) = 0,025 0,04 = 0,065 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 18.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 18

Для циркуляционно-нагруженного — по величине рассчитанной
интенсивности радиальной нагрузки.

Интенсивность радиальной нагрузки:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения., (40)

где K1 — динамический коэффициент посадки зависящий от характера
перегрузки, в описываемом подшипнике K1 = 1.8 потому что имеют место перегрузки до
300%);

К2 — коэффициент, учитывающий ослабление посадочного
натяга при пониженной жесткости вала или корпуса (полый вал или тонкостенный
корпус), для описываемого подшипника К2 = 1, т.к. как вал сплошной;

К3 — коэффициент неравномерности распределения
радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных роликоподшипниках и
сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой нагрузки на опору; для
описываемого подшипника К3 = 1, так как он однорядный;

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Посадки внутреннего кольца на вал — Æ 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Предельные размеры и допуск внутреннего кольца (формулы (1), (2),
(3)):

Æ 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

dmax вн.к = 60 0 = 60 мм;

dmin вн.к = 60 — 0,015 = 59,985 мм;

Tdвн. к. = 0
0,015 = 0,015 мм.

Предельные размеры и допуск вала (формулы (1), (2), (3)):

Æ 60 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;max в. = 60 0,039 = 60,039 мм;min в..= 60 0,02 = 60,02 мм;в. = 0,039
— 0,02 = 0,019 мм.

Максимальный,
минимальный и средний натяг (формулы (11), (14), (15)):

Nmax = 60,039 — 59,985 = 0,054 мм;

Nmin = 60,02 — 60 = 0,02 мм;

Nm = (0,054 0,02)/2 = 0,037 мм.

Допуски посадки с натягом (формула (16)):

TN = 0,054 — 0,02 =0,034 мм.

Схема полей допусков изображена на рисунке 19.

Эскиз подшипникового узла с указанием назначенных посадок
изображен на рисунке 20.

Эскиз посадочной поверхности вала под подшипник качения
изображен на рисунке 21.

Эскиз посадочной поверхности отверстия корпуса под подшипник
качения изображен на рисунке 22.

Рисунок 19                                     Рисунок 20

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 21                                                        Рисунок
22

4
Выбор средств измерения

Исходные данные:

— отверстие Ø 70 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

IT/σтех = 3,5.

По таблице [2, с. 5] устанавливается допуск на изготовление (IT) и допускаемая
погрешность измерения (δ):

IT= 0,03 мм;

δ= 9 мкм.

По таблице [2, с. 12] выбираются возможные универсальные
измерительные средства. Это нутромер индикаторный (КМД-4 класса Ra=0,4) НИ-10 (500) ГОСТ
9244 с кодом 18.

Его техническая характеристика:

предел измерения 50 — 80 мм;

цена деления отсчетного устройства 0,001 мм;

предельная погрешность измерительного средства Δ = 5,5 мкм.

Далее производится оценка влияния погрешности измерения
нутромера на результаты рассортировки деталей.

Определяется относительная точность метода измерения по
формуле:

σ мет = Δ/2; (41)

σ мет = 5,5/2 = 2,75 мкм;

Амет (s) = sмет /IT100%; (42)

А мет (σ) = 2,75/30 ·100%=10%.

По графику [2, с. 7] Aмет(s)=10% то для заданной
точности технологического процесса находятся:

риск заказчика m=1,5%;

риск изготовителяn=3,5%;

вероятностный выход размера за границу поля допуска с/IT=0,08.

Далее находится вероятностная величина выхода размера:

с = 0,08*30 = 2,4 мкм ≈ 2 мкм.

Оценка годности деталей производится по предельно допустимым
размерам:

d max
= 75,03 мм;min = 75 мм.

Среди годных
деталей могут оказаться бракованные детали (не более 1,5%), у которых размеры
выходят за границы поля допуска на величину до 2 мкм. Это риск заказчика.

Риск изготовителя
в этом случае будет не более 3,5%, т.е. будут забракованы фактически годные
детали.

Принимается
условие недопустимости риска заказчика при D>d, и производится расчет производственного допуска:

Tпр = IT — 2*с; (43)

Tпр = 30 — 2·2 = 26
мкм.

В этом случае
увеличится риск изготовителя. Предельно допустимые размеры с учетом
производственного допуска будут следующие:

d max пр = 70,03 — 0,002 ≈ 70,028 мм,

d min пр = 70,000 0,002 ≈ 70,002 мм.

Выбирается
средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая
погрешность при арбитражной перепроверке составит:

δ арб = 0,3* δ; (44)

δ арб = 0,3·9 = 2,7 мкм ≈ 3 мкм.

По таблице [2, с.
12] выбирается нутромер индикаторный, повышенной точности (КМД-1 класса Ra=0,4) с кодом 19.

Его технические
характеристики:

цена деления
0,001 мм;

предельная
инструментальная погрешность Δ = 3,5 мкм;

предел измерения
50-80 мм.

.5
допуски размеров, входящих в размерные цепи

Исходные данные:

— предельные размеры замыкающего звена:

ВDmin= 0,4 мм, ВDmax= 2,3 мм;

размеры составляющих звеньев:

В 1 = 3 мм, В 2 = 3 мм, В 3
= 190 мм, В 4 = 3 мм, В 5 = 12 мм, В 6 = 100,

В 7 = 40 мм, В 8 = 30 мм, В 9
= 9 мм.

Схема размерной цепи — рисунок 23

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 23

В 2, В 3, В 4
увеличивающие звено, В 1, В 5, В 6, В 7,
В 8, В 9 — уменьшающие звенья.

Номинальный размер замыкающего звена:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.. (45)

Стрелки над обозначениями размера, направленные вправо, относятся
к увеличивающим звеньям, направленным влево — к уменьшающим.

ВD = В 2 В 3 В 4 — В 1
— В 5 — В 6 — В 7 — В 8 — В 9.

ВD =
3 190 3 — 3 — 12 — 100 — 40 — 30 — 9 = 2.

Допуск замыкающего звена:

D =
ВDmax — ВDmin; (46)

D =
2,3 — 0,4 = 1,9 мм.

По заданным номинальным размерам назначаются предельные
отклонения.

Верхнее EsD и нижнее EiD предельные отклонения замыкающего звена:

EsD= ВDmax — ВD;

EsD= 2,3 — 2 = 0,3 мм;

EiD= ВDmin — ВD;

EiD= 0,4 — 2 = — 1.6 мм;

ВD =
21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. мм.

Далее назначается квалитет точности, который определяется по
числу единиц допуска:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. (47)

где TВD — допуск замыкающего звена (в мкм),

i — единица допуска составляющих звеньев (выбирается по номинальным
размерам).

В таблицу 1.4 записываются значения единиц допуска для
составляющих звеньев.

Таблица 1.4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Вj, мм

3

3

190

3

12

100

40

30

9

ij, мкм

0,6

0,6

2,9

0,6

1,1

2,2

1,6

1,3

0,9

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Найденное значение числа единиц допуска соответствует 12
квалитету.

Назначаются стандартные поля допусков по ГОСТ 25347-82 на
составляющие звенья размерной цепи. Для размеров охватывающих поверхностей
отклонения назначаются так, как для основного отверстия (H), для размеров охватываемых поверхностей отклонения
назначать, как для основного вала (h), для
остальных размеров — js(JS).

Выписываются основные отклонения для размеров звеньев цепи.

В1: 3Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 2: 3h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 3: 190Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 4: 3h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 5: 12Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 6: 100Js12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 7: 40h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 8: 30h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).

В 9: 9h12 (21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.).


Допуски и посадки типовых соединений сложного профиля

.1
допуски и посадки шпоночных соединений

Исходные данные:

диаметр вала d= 70 мм;

ширина шпонки b= 20 мм.

По ГОСТ 23360 находятся высота шпонки h, глубина пазов на валу t и во втулке t1:

Рефераты:  Организация обслуживания на предприятиях общественного питания. Курсовая работа (т). Маркетинг. 2011-02-07

h = 12 мм;

l = 100 мм (стандартное значение из интервала от 56 до 220
мм);

t= 7.5 0.2 мм;

t1 = 4.9 0.2 мм.

Вычисляются:

d — t = 70 — 7,5 = 62,5 мм;

d t1 = 70 4.9 = 74.9 мм.

Тип соединения — плотное, так как в узле повышенная нагрузка,
а перегрузки достигают 300%.

Назначаются посадки шпонки по ширине bв пазы вала и втулки.

Посадка в паз вала — 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения., посадка в паз втулки — 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Для остальных размеров назначаются следующие допуски: высота
шпонки h — h11,
длина шпонки l — h14,
длина паза под шпонку L — Н15.

В таблице 2.1 записываются отклонения и предельные размеры
всех основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)). Отклонения
назначаются по ГОСТ 25347 и ГОСТ 23360.

Таблица 2.1

отклонение и
квалитет точности

ES, мм

EI, мм

допуск, мм

предельные
размеры, мм

наибольший

наименьший

b = 20 мм

шпонка вал
втулка

h9
P9 P9

0 -0,022 -0,022

-0,052 -0,074 -0,074

0,052 0,052 0,052

20 19,978 19,978

19,948 19,926 19,926

h=12 мм

h11

0

-0,11

0,11

12

11,89

вал d — t=62,5 мм

0

-0.2

0.2

62,5

62,3

втулка d t1=
74,9 мм

0.2

0

0.2

75,1

74,9

L = 100 мм

H15

1,4

0

1,4

101,4

100

l =
100 мм

h14

0

-0,87

-0,87

100

99,13

Средства контроля шпоночных соединений:

ширину шпонки контролируют калибром и скобой;

глубину паза на валу контролируют кольцом и вставкой;

глубину паза во втулке контролируют пробкой с приваренной
шпилькой.

Схема полей допусков изображена на рисунке 24.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 24

Эскиз шпоночного соединения с призматической шпонкой
изображен на рисунке 25.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 25

Эскиз призматической шпонки изображен на рисунке 26.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 26 — Шпонка 2 20´12´100 ГОСТ 23360

Эскиз паза под шпонку изображен на рисунке 27.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 27

Эскиз вала изображен на рисунке 28, а эскиз втулки изображен
на рисунке 29.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 28                                                        
Рисунок 29

.2
допуски и посадки шлицевых соединений

Исходные данные:

число зубьев Z = 16 мм;

внутренний диаметр d = 72 мм;

внешний диаметр D = 82 мм.

По ГОСТ 1139 определяется серия шлицевого соединения и размер
b.

Ширина шлица b = 7 мм. Тяжёлая серия шлицевого соединения.

Выбирается способ центрирования по внутреннему диаметру так,
как из описания к заданию известно, что шлицевой вал при работе имеет
продольные перемещения, а шлицы в отверстии ступицы зубчатого колеса
закаливаются.

Назначаются посадки по ГОСТ 1139-80.

Посадка не центрирующего диаметра (D) — Ø 82 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Посадка центрирующего диаметра (d) — Ø 72 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Посадка по боковым сторонам шлицев (b) — 7 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

В таблице 2.2 записываются отклонения и предельные размеры всех
основных размеров соединения (по формулам (1), (2), (3)).

Таблица 2.2

отклонение и
квалитет точности

отклонение, мм.

допуск, мм

предельные
размеры, мм

верхнее

нижнее

наибольший

наименьший

шлицевая втулка

Dвт= 82 мм

H12

0,35

0

0,35

82,35

82

dвт= 72 мм

H7

0,03

0

0,03

72,03

72

bвт= 7 мм

F8

0,035

0,013

0,022

7,035

7,013

шлицевой вал

Dв= 82 мм

a11

-0,38

-0,6

0,22

81,62

81,4

dв= 72 мм

f7

-0,03

-0,06

0,03

71,97

71,94

bв= 7 мм

f7

-0,013

-0,028

0,015

6,987

6,972

Определяются максимальный, минимальный и средний зазор для D (по формулам (7), (8),
(9)):

Smax = 0,35 0,6 = 0,95 мм;

Smin = 0 0,38 = 0,38 мм;

Sm = (0,95 0,38)/2 = 0,665 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,95 — 0,38 = 0,57 мм.

Схема полей допусков по D изображена на рисунке
30.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 30

Максимальный, минимальный и средний зазор для d (по формулам (7), (8),
(9)):

Smax = 0,03 0,06 = 0,09 мм;

Smin = 0 0,03 = 0,03 мм;

Sm = (0,09 0,03)/2 = 0,06 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,09 — 0,03 = 0,06 мм.

Схема полей допусков по d изображена на рисунке
31.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 31

Максимальный, минимальный и средний зазор для b (по формулам (7), (8),
(9)):

Smax = 0,035 0,028 = 0,063 мм;

Smin = 0,013 0,013 = 0,026 мм;

Sm = (0,063 0,026)/2 = 0,0445 мм;

Допуск посадки с зазором (формула (10)):

TS = 0,063 — 0,026 = 0,037 мм.

Схема полей допусков по b изображена на рисунке
32.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 32

Условное обозначение втулки:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Условное обозначение вала:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Шлицевой вал и шлицевая втулка изображены на рисунке 33.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 33

Шлицевое соединение приведено на рисунке 34.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 34

d — 16 x 72 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. x 82 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. x 7 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Средства контроля шлицевых соединений:

шлицевой вал контролируют комплексным калибром и кольцом;

шлицевую втулку контролируют комплексным калибром пробкой.

.3
допуски и посадки метрической резьбы

Исходные данные:

— М9521. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.2-8g.

d2изм= 93,4
мм.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.Pn =
50 мкм.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.пр = 55 мин;

 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.лв = -50 мин.

Расшифровывается условное обозначение резьбы.

М — метрическая, 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.= 60o.

— номинальный диаметр.

— шаг резьбы мелкий.

g — поле допуска для болта на приведенный средний диаметр и на
наружный диаметр.

Резьба правая (в обозначение не указывается).

Длина свинчивания нормальная N (в обозначение не указывается).

Для заданной резьбы по ГОСТ 8724 определяется 2-ой ряд
предпочтительности.

Рассчитываются размеры всех основных элементов профиля
резьбы.

Н — теоретическая высота витка:

H = 0,866×P;       (48)

H = 0,866×2 = 1,732 мм.

Н1 — рабочая высота витка:

H1 = 0,541×P; (49)

H1 = 0,541×2 =1,082 мм.

R — номинальный радиус
закругления впадин болта:

R = H/6 = 0,14×P; (50)

R = 0,14 ×2 = 0,28 мм.

Номинальный диаметр болта и гайки d(D) = 95 мм.

Внутренний диаметр d1(D1):

d1(D1) = d — 3 0,835; (51)

d1(D1) = 95 — 3 0,835 = 92,835 мм.

Средний диаметр d2(D2):

d2(D2) = d — 2 0,701; (52)

d2(D2) = 95 — 2 0,701 = 93,701 мм.

Выбирается гайка М9521. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.2 — 7H.

Условное обозначение резьбового соединения 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

В таблице 2.3
записываются отклонения и предельные размеры соединения. При расчёте использовались
формулы (1), (2), (3).

Таблица 2.3.

отклонение и
квалитет точности

отклонение, мм

допуск, мм

предельные
размеры, мм

верхнее

нижнее

наибольший

резьба болта

d=95 мм

8g

-0,038

-0,488

0,45

94,962

94,512

d2=93,701 мм

8g

-0,038

-0,338

0,3

93,663

93,363

резьба гайки

D1=92,835 мм

7H

0,475

0

0,475

93,310

93,310

D2=93,701 мм

7H

0,315

0

0,315

94,016

94,016

Погрешность половины угла наклона боковой стороны профиля:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. = 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (53)

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. = 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.мин.

Диаметральная компенсация погрешностей по шагу:

fp = 1,73221. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.Pn;
(54)

fp = 1,73221. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.0,05 = 0,0866 мм.

Диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля:

f21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.= 0,3621. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.P21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (55)

f21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.= 0,3621. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.221. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.52,5 = 37,8 мкм = 0,0378 мм.

d2пр = d2изм f21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. fp; (56)

d2пр =93,4 0,0378 0,0866 = 93,524 мм.

Условия годности болта по среднему диаметру.

d2изм 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. d2min;

,4 > 93,363.

d2пр 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. d2max;

,524 < 93,663.

Данная резьба соответствует условию годности.

Средства контроля резьбы:

наружную резьбу контролируют резьбовым калибром-кольцом;

внутреннюю резьбу контролируют резьбовыми пробками по профилю
резьбы.

Профиль метрической резьбы изображён на
рисунке 35.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 35

Схема полей допусков d2пр и d2 изображена на рисунке
36.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 36

Расположение полей допусков по профилю резьбы болта
изображено на рисунке 37.

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.

Рисунок 37

.4
допуски и посадки цилиндрических прямозубых зубчатых передач

Исходные данные:

межосевое расстояние a = 108 мм;

модуль m = 4,5 мм;

число зубьев Z = 24;

степень точности 9 — А ГОСТ 1643 — 81;

— 9 — 9 — A — a, степень кинематической точности — 9, степень плавности
передачи — 9, степень контакта зубьев — 9, вид сопряжения — А, допуск на
боковой зазор — а.

Основные размеры зубчатого колеса.

Диаметр делительной окружности:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (57)

d = 4,5×24 = 108
мм.

Диаметр вершин зубьев:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (58)

da = 108 2×4,5 = 117
мм.

Ширина венца:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.; (59)

B = 10×4,5 = 45
мм.

Подбираются контрольные показатели норм точности по ГОСТ 1643-81.

Кинематическая точность — 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого
колеса 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

колебание длинны общей нормали 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

радиальное биение зубчатого венца 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Плавность работы — 9 степень точности:

колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Подсчитывается допуск на колебание измерительного МОР за
оборот зубчатого колеса при комбинировании норм кинематической точности и
плавности работы из разных степеней точности

[Fi»]комб=[Fi» — fi»]F [fi «]f,;
(60)

[Fi»]комб = 112 — 45 45 =
112 мкм.

Степень контакта — 9 степень точности:

относительные размеры суммарного пятна контакта по высоте
зуба 30%, по ширине зуба 40%;

— допуск параллельности осей 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

допуск на перекос осей 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Назначаются показатели для проверки вида сопряжения:

— гарантированный боковой зазор 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения.;

предельные отклонения межосевого расстояния (МОР) 21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Подсчитывается номинальное значение длины общей нормали W:

W = m [1,47606 (2×Zn — 1) 0,014×Z], (61)

где Zn— число охватываемых зубьев
при измерении,

n ≈ 0,111×Z 0,5;                                                                             (62)

Zn ≈ 0,111×24 0,5 ≈ 3;

W = 4,5 [1,47606 (2×3 — 1) 0,014×24] = 34,723 мм.

Далее находятся верхнее отклонение EWS и допуск TW:WS= -0,2 мм;

TW = 0,18 мм.

По известным EWS и TWнаходится нижнее
отклонение:

(|ЕWs| TW) = — (0,2 0,18) = -0,38 мм.

Общий вид реального размера средней длины общей нормали:

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения. (63)

21. Основные понятия и определения по допускам и посадкам. Допуски, посадки и технические измерения..

Вычерчивается зубчатое колесо в соответствии с требованиями
оформления рабочих чертежей по ГОСТ 2.403. Чертеж зубчатого колеса
сопровождается таблицей его параметров в соответствии с ГОСТ 2. 403 (таблица
2.4).

Контрольные параметры указываются отдельно и помещаются в
записку (таблица 2.5).

Таблица 2.4

Таблица 2.5

Наименование
контролируемого параметра

Обозначение
допуска

Допускаемое
значение, мкм

Применяемые
средства измерения

Колебание длины
общей нормали

Fvw

28

Межцентромер
для контроля измерительного межосевого расстояния

Колебание
измерительного межосевого расстояния

за оборот

Fi»

112

на одном зубе

fi»

45

Суммарное пятно
контакта, %

по высоте

30%

Контрольно-обкатной
станок

по длине

40%

Погрешность
направления зубa

Fβ

40

Ходомер

На корпус
передачи

Отклонение от
параллельности осей

Fx

40

Специальное
приспособление для контроля расположения отверстий в корпусе

Перекос осей

Fy

20

Предельные
отклонения МОР

±fa

110


Список
литературы

1.
Взаимозаменяемость, стандартизация и технические средства измерения: Метод.
указания к курсовой работе для студентов всех форм обучения: Горький, 1989, ч.
1. 24 с.

2. Выбор универсальных средств измерения: Метод. указания к
курсовой работе по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» для
студентов спец. 170500, 170600, 150200 /НГТУ; Сост. Т.Ю. Суровегина. — Нижний
Новгород, 2007. — 14 с.

. Метрология, стандартизация и сертификация: Метод. указания
к курсовой работе для студентов специальностей 170500, 170600 всех форм
обучения/ О.Б. Зарубина, В.Ф. Кулепов, Т.Ю. Суровегина/НГТУ. Н. Новгород, 2003.
23 с.

4.
Кайнова, В.Н., нормирование точности изделий машиностроения: Учеб. пособие/
В.Н. Кайнова, Г.И. Лебедев, С.Ф. Магницкая, и др./ Под ред. В.Н. Кайновой;
НГТУ. Н. Новгород, 2003. 182 с.

5. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков,
М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский /Под ред. В.Д. Мягкова. — 6-е изд. —
М.: Машиностроение, 1982, Т. 1. 543 с.

. Мягков, В.Д., допуски и посадки: Справ. / В.Д. Мягков, М.А.
Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский / Под ред. В.Д. Мягкова. — 6-е изд. — М.:
Машиностроение, 1983, Т.2.

Оцените статью
Реферат Зона
Добавить комментарий