курсовая работа – Хранилища для продовольственног зерна.

Зернохранилище, типы, характеристики, требования.

Надежное и длительное хранение миллионов тонн зерна – дело затратное и трудоемкое. Выращенный урожай в силу биологической природы зерновых культур во избежание порчи и потерь необходимо убрать в сжатые сроки и в зависимости от состояния зерна и семян требуется высокими темпами провести их послеуборочную обработку. Следует отметить, что в России более половины урожая зерна нуждается в незамедлительной (за 2-5 суток) обработке, основные потери его происходят на этапах уборки и послеуборочной обработки. В отдельные годы во многих хозяйствах и регионах они достигали 10% объема собранного урожая.

Зерновая масса – это живая система, находящаяся в «подвижном состоянию>, поэтому при ее обработке необходимо соблюдать специальные режимы обработки, а при хранении – вести непрерывное наблюдение. Особое внимание следует уделять предупреждению травмирования зерна. Нарушения оболочек, зародыша, появление трещин, царапин, раскол зерна сильно сказываются на его качестве. Зерно, в нем происходят биохимйческие изменения, оно может самосогреваться, что ухудшает его потребительские свойства. В результате действия микроорганизмов и вредителей хлебных запасов зерно может стать даже токсичным и будет непригодным на продовольственные или кормовые цели, не говоря уже об использовании его на семена. При неправильном хранений уменьшается и масса зерна. Урон урожаю наносят также птицы и грьиЗут-гьт.1

Сохранение природных свойств, состояние по влажности и засоренности зерна, поступающего на технологические линии послеуборочной обработки и в зернохранилища, напрямую зависит от уровня оснащенности села уборочной техникой. При достаточном количестве и пропускном техническом уровне уборочной техники можно выбрать благоприятный для уборки момент времени и получить зерно, более выровненное по качеству, с меньшей влажностью и засоренностью. В среднем по России нагрузка на 1 зерноуборочный комбайн превышает 250 га (в США – 82, в Германии -67 га), что осложняет приведение зерна в стойкое для хранения состояние.

длительный опыт показал, что для надежной сохранности зерна в стране необходимы зернохранилища, общая вместимость которых превышает среднегодовой валовой сбор до 1,5-1,8 раза. Это позволяет компенсировать годичные колебания урожая, учесть объемную массу зерна различных культур, раздельно вести обработку и хранение разнокачественных партий зерна, иметь переходящий остаток зерна в объеме до 20% потребления.

В различных странах используются зернохранилища с принудительной разгрузкой (напольного типа) и саморазгружающиеся силосного типа.

В связи с массовым строительством зерновых силосов малого, среднего и большого диаметра имеется техническая возможность для быстрого увеличёния общей емкости зернохранилищ. Их разделяют на зерновые элеваторы, зерновые склады, зерновые силосы большого диаметра (зерновые силосные комплексы – ЗСК) и другие типы.

Зерновые склады. Склад (помещение, как правило, прямоугольной формы) – наиболее распространенный в Российской Федерации тип горизонтальных зерновых емкостей с плоскими полами. Размеры склада – ширина, длина, высота стен и треугольной или овальной крыши – определяются в зависимости от местных условий. Обычно ширина складов принимается 15-30 м, длина – 40-90 м, высота стен, считая от уровня пола, -3,0-3,4 м. Общая высота склада от пола до конька крыши составляет 8,3-9,5 м. Полы – чаще всего асфальтированные. Крыша – двускатная. Такие склады строили и строят, используя для сооружения фундаментов и стен местные материалы (бут, кирпич), в последнее время – железобетон, а для стропил и обрешетки крыши – дерево (реже – металлопрокат, железобетонные конструкции или плиты), для кровли – кровельный оцинкованный лист, металлочерепицу или другие материалы.

Наиболее распространенный в стране тип зерносклада вместимостью 3,2 (3,0) тыс. т имеет размеры в плане 20х62 м (20х60 м), высоту стен от пола – 3,2 м, общую высоту до конька крыши – 8,3 м.

Типовые зерносклады из сборных железобетонных конструкций строят большей вместимостью – 5500 (5900 или 6900) т. Их размеры чаще всего: в плане 24х90 м, высота по коньку крыши – 9,5 м.

Зерносклады с горизонтальными полами предназначены для размещения и хранения насыпью зерна и маслосемян всех культур. Будучи разгороженными в виде отдельных секций или закромов, они нередко используются для хранения насыпью мелких партий зерна, сортовых семян, а без перегородок – для размещения тарных грузов, чаще – муки и крупы.

Зерносклады делятся на немеханизированные и механизированные.

В немеханизированных зерноскладах все работы с зерном и тарными грузами (загрузка, выгрузка) осуществляются при помощи передвижной механизации. При необходимости зерносклады оборудуют стационарными или переносными установками для активного вентилирования зерна.

В целях увеличения вместимости зерноскладов и полной механизации работ в местах с низким уровнем залегания грунтовых вод (ниже 6-8 м от уровня пола) в некоторых складах вместо горизонтального пола устраивали котлован с наклонными полами и заглубленной конвейерной галереей. Однако такие конструкции складов не оправдали себя, так как уровень грунтовых вод нередко изменялся, а гидроизоляция оказывалась ненадежной. В таких складах, как правило, засыпали котлованы, устраивая горизонтальные полы.

Кроме описанных, известны и другие конструкции зерновых складов – например, в виде полушарий, полуцилиндров из металлоконструкций, 2-3 пролетных промышленных помещений из металлопроката, сборного железобетона и других элементов промышленного типа. Они, как правило, дороже, чем типовые зерносклады, и менее приспособлены для хранения зерна.

К механизированным и полумеханизированным зерноскладам обычно привязаны приемно-очистительные, сушильно-очистительные или отгрузочные башни (норийные вышки). Такие поточно-механизированные линии позволяют осуществлять приемку, очистку, сушку, хранение и отпуск зерна, в том числе семян масличных культур. Они способны осуществлять один или несколько оборотов зерна (к складской вместимости) в год.

В то же время зернохранилища складского типа имеют недостатки, В складах трудно поддерживать необходимую водонепроницаемость огромных кровель, требуется частый ремонт установок активной вентиляции и ворот. Долговечность большинства зерноскладов рассчитана на 30-50 лет.

Элеваторы, в отличие от зерноскладов, занимая значительно меньшие площади, имеют вертикальные емкости для зерна в виде силосных корпусов, похожих в плане на пчелиные соты. Элеваторы оснащены полным комплексом оборудования и других объектов, необходимых для выполнения приемки, обработки (очистки, сушки, обеззараживания), учета, хранения и отпуска (отгрузки) зерна различных культур. В этих зернохранилищах благодаря максимальному использованию свойства сыпучести зерна осуществляются все необходимые операции полностью механизированным способом. Современные элеваторы имеют высокий уровень автоматизации, для работы на них требуется минимальная численность производственного персонала.

Элеваторы сначала строили из дерева и кирпича. Для хранения зерна это прекрасные материалы. Однако первый – горючий, а второй – чрезвычайно трудоемкий, и с середины ХХ в. для сооружения элеваторов стал применяться исключительно железобетон.

За 40 лет (1950-1990 гг.) в РСФСР было построено свыше 600 прочных и долговечных элеваторов: сначала из монолитного железобетона с силосами круглого сечения диаметром 3, 4, 6 и 9м, квадратного сечения размерами 3х3 и 4х4 м, высотой 30-50 м, в основном диаметром б м и высотой 30 м. Затем с 70-х годов ХХ в. строились преимущественно элеваторы из сборного железобетона с силосами квадратного сечения размерами 3х3 м; 3,2х3,2; 4х4 м, а также диаметром 4, 6 и 9 м, в основном размером в плане ЗхЗ м, высотой также 30 м.

В качестве эксперимента в 80-е годы было построено несколько полностью металлических элеваторов с силосами диаметром 7 м, высотой 30-40 м производства Пардубицкого машзавода (ЧССР). Однако их строительство и эксплуатация не подтвердили ожидаемых преимуществ.

Железобетонным элеваторам также присущи недостатки. Так, элеваторы из монолитного железобетона требуют сезонного характера возведения (заливки) стен и других элементов в опалубке, что существенно удлиняет сроки строительства и повышает сезонную трудоемкость, а в сборных элеваторах до конца не была решена проблема герметичности силосов. По этой причине при особо жестких требованиях к качеству выполняемых работ значительно возрастают капитальные вложения на строительство элеваторов. Правда, современные технологии ремонта элеваторов из сборного и монолитного железобетона позволяют восстанавливать их эксплуатационную надежность и обеспечивать долговечность. для ремонта элеватора используют особо стойкие специальные герметизирующие пластики (эпоксидные, акриловые, тиоколловые, полнуретановые), в том числе с восстановлением разрушенных железобетонных элементов, стен, днищ, карнизов, а также с нанесением антиадгезионных покрытий на внутренние поверхности силосов и бункеров.

В нашей стране элеваторы имеют специализацию как заготовительные, базисные, фондовые, перевалочные, в том числе портовые и производственные. Максимальная вместимость строившихся в нашей стране элеваторов 150-170 тыс. т, Минимальная – 7-10 тыс. т.        –

В переходный период 90-х годов ХХ в. в России строилось мало зернохранилищ – это были единичные элеваторы, чаще отдельные силосные корпуса расширения (группы силосов) на действующих предприятиях. В эти годы получили распространение зерновые перегрузочные комплексы с металлическими силосами большого диаметра. В последние годы в связи с ростом производства зерна строительство зернохранилищ активизируется.

Зерновые металлические силосные комплексы (ЗМСК). Поиск путей создания зерновых емкостей, обладающих достоинствами классических элеваторов, но не обремененных недостатками их конструкций, привел к созданию металлических силосов, в том числе силосов большого диаметра, получивших в последние десятилетия широкое одобрение и массовое внедрение. Такие зернохранилища в виде отдельных металлических силосов, особенно большого диаметра, внешне напоминают емкости для хранения нефти или других жидкостей, К 80-м годам прошлого века во многих странах (США, Аргентина, Канада, Франция, ФРГ, Австралия и др.) зерновые металлические емкости в виде групп отдельных силосов различной вместимости стали занимать ведущее место, особенно на фермах у сельхозпроизводителей и на местных элеваторах.

Ими быстро заменили большую часть имевшихся зерновых складов с горизонтальными полами, что попутно решило проблему полной механизации и автоматизации работ с зерном, в первую очередь за счет силосов с конусными днищами. Такие силосы построены и- строятся вместо списанных небольших и средних элеваторов. За счет строительства зерновых металлических силосных комплексов был быстро ликвидирован дефицит зернохранилищ во многих странах. Благодаря некоторым выигрышным по сравнению с классическими элеваторами преимуществам при строительстве зерновые металлические силосные комплексы часто получают приоритет при проектировании новых и расширении действующих зернохранилищ и в России.

При этом если в качестве основных емкостей в таких зернохранилищах используются саморазгружающиеся отдельно стоящие металлические силосы (группы силосов), то они по функциям практически не отличаются от элеваторов с обычными силосными корпусами. Однако диаметр таких силосов по конструктивным и экономическим показателям, как правило, не превышает 9 м, в основном до 6-7 м, поэтому вместимость одного такого силоса составляет не больше 1000 т зерна.

При необходимости сооружения зернохранилищ большей вместимости более экономичными (по удельным затратам) являются силосы с плоскими днищами. Их диаметр может достигать 20 м и более, а вместимость – 1,5; 3,0; 4,0; 5,0; 7,0 тыс. т и более. В таких силосах под днищем устанавливают обычно цепной конвейер, на который выпускают через центральную воронку основную часть зерна. Остаток зерна подают в эту же воронку так называемым обегающим шнеком, а зачистку

днища (до 5 см слоя зерна) осуществляют пневморазгрузчиками или вручную. Силосы с плоским днищем по уровню разгрузки недалеко ушли от механизированных зерноскладов и по этому важному показателю уступают элеваторам.

В составе металлического силосного комплекса используется такое же оборудование, как и в элеваторах аналогичного назначения. Производительность технологических линий в ЗМСК – в основном 100-200 т/ч, для перегрузочных комплексов – до 350-500, в портовых комплексах – до 1200 т/ч и более.

В настоящее время зерновые металлические силосные комплексы в нашей стране строят в зернопроизводящих хозяйствах и на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях, в морских портах и на пристанях. Отдельные технико-экономические показатели зерновых элеваторов, зерноскладов и зерновых металлических силосных комплексов приведены в табл. 103.

Каждый из указанных трех типов зернохранилищ обладает достоинствами и недостатками. По уровню соответствия требованиям, предъявляемым в настоящее время к зернохранилищам, первое место отводят классическим элеваторам, построенным из высококачественного монолитного железобетона. Кроме высокой надежности и хороших условий для хранения зерна, наиболее полной механизации и автоматизации работ с зерном, значительно меньшей удельной площади на 1 т вместимости, классические элеваторы обладают одновременно более широкими оперативными возможностями для выполнения всего объема работ с зерном по сравнению с зерновыми силосными комплексами или зерновыми складами.

Это позволяет на элеваторах формировать, хранить и отпускать потребителям большее (чем в других видах зернохранилищ) количество различных партий зерна. добиваясь максимального экономического эффекта на основе разницы в ценах на зерно, которое отличается показателями качества. Суточный объем внешних и внутренних работ с зерном на элеваторах потенциально выше, чем на поточных технологических линиях на базе зерноскладов или металлических силосов. У элеваторов, как правило, также более высокий коэффициент использования оборудования и емкости.

Второе место по техническому уровню занимают металлические силосные комплексы. В них обеспёчиваются сохранность зерна, его защита от внешней среды, они оснащены установками для активного вентилирования и контроля температуры зерна. Недостатки по сравнению с элеваторами: менее совершенная механизация выгрузки зерна из силосов с плоскими днищами, необходимость частых антикоррозионных покрытий из-за угрозы коррозии стен и других деталей, более низкая долговечность. Как недостаток ЗМСК отмечают также увеличение повреждаемости зерна при перемещении зерновых масс за счет применения исключительно цепных конвейеров.

В Российской Федерации в дореформенный период около 50% выращенного урожая оставалось у производителей, т. е. в колхозах, совхозах н кооперативах – в зернохранилищах 1-го звена. Остальная часть зерна поступала в виде заготовок и для хранения в государственные зернохранилища 2-го звена.

Зернохранилища 1-го звена (а их в стране насчитывалось свыше 50 тыс.) общей вместимостью около 100 млн т размещались в хозяйствах и не имели собственного юридического лица и названий.

Зерно в эти хранилища, как правило, поступало практически непосредственно из-под комбайнов в ряде случаев без предварительной подготовки. Предварительная обработка осуществлялась при помощи передвижной техники или стационарных механизированных комплексов типа ЗАВ и КЭС. Производительность транспортирующих потоков составляла 20-100 т/ч, технологических машин – 2,5-50 т/ч. Хранилища в основном состояли из напольных зерноскладов и металлических бункеров, иногда оборудованных установками для активного вентилирования зерна. В первые годы перестройки в ограниченном количестве были построены так называемые мини-элеваторы.

В зернохранилищах 1-го звена хранилось предварительно подработанное зерно, оставленное в хозяйствах для собственных нужд (на семена, продовольственные и кормовые цели, оплату труда работников, для свободной продажи на колхозных рынках), а партии товарного зерна отправлялись в государственные зернохранилища. В период интенсивного поступления зерна из-под комбайнов часть зерна, превышающая пропускную способность токов, также отправляли в необработанном виде в государственные зернохранилища.

В отличие от зернохранилищ 1-го звена, государственные зернохранилища имели юридическое лицо. Предприятия, основной функцией которых являлась заготовка зерна, назывались хлебоприемными предприятиями (где не было элеватора) и элеваторами (в составе хранилищ был элеватор).

Зернохранилища 2-го звена являлись не отемлемой частью мелькомбинатов и других зерноперерабатывающих предприятий. Например, Раменский комбинат хлебопродуктов имел элеватор вместимостью 140 тыс. т, Болшевский комбикормовый завод – элеватор на 100 тыс. т. Государственные элеваторы имели вместимость от 10-50 до 200 тыс. т и более, были оснащены подъемно-транспортным оборудованием производительностью 100-350 т/ч, мощной зерноочистительной и сушильной техникой. Только элеваторов и хлебоприемных предприятий в России в 1990 г. насчитывалось 1143. Имели зернохранилища также 380 мукомольных, 69 крупяных, 89 семенных и кукурузообрабатывающих заводов.

для хранения сырья были сооружены зернохранилища на 40 крахмалопаточных, 120 спиртовых, 100 пивоваренных, 40 маслоэкстракционных предприятиях. Общая вместимость государственных зернохранилищ на всех этих предприятиях в начале 90-х годов превышала 120 млн т.

Темпы строительства зернохранилищ и зерносушилок в Российской Федерации по линии Министерства хлебопродуктов с 1956 по 1990 г. представлены в табл. 104.

Строительный бум пришелся на 1966-1970 гг. За 5 лет было построено зернохранилищ общей вместимостью свыше 20 млн т в основном за счет складов. В последующие периоды приоритет в строительстве зернохранилищ уже принадлежал элеваторам. Значительную часть зернохранилищ пристраивали к имеющимся силосным корпусам без необходимого технического перевооружения рабочих башен. В последние десятилетия в основном строили элеваторы из сборного железобетона, который не обеспечивает должной герметичности емкостей при хранении зерна.

В настоящее время многие зернохранилища, построенные в 60-70-е годы из местных строительных материалов, вышли из строя, а в тех районах, где сократились посевные площади, зернохранилища используются не по назначению.

В ходе приватизации в основном все государственные зернохранилища и зерноперерабатывающие предприятия были акционированы, перешли в частную собственность. На начало 2008 г. оставалось небольшое количество элеваторов и комбинатов хлебопродуктов, у которых имелся государственный пакет акций в размере 25%, в том числе у ряда предприятий госпакет составил 51 % акций.

В мировой практике (в частности, в США, где зернохранилищ больше, чем в нохранилища зернохранилища делят по функциональному признаку на 5 групп:-  фермерские, представляющие собой металлические силосы или (реже) различные склады напольного типа, местные элеваторы, базисные элеваторы, портовые(терминальные) элеваторы, производственные элеваторы.

В СССР зернохранилища подразделяли по принципу принадлежности: селькомбикормо-скохозяйственные (принадлежащие хозяйствам – колхозам, совхозам) и государственные. Последние, в свою очередь, делились на заготовительные, базисные, хлебные и реализационные базы, портовые (речные и морские), производственные.

С переходом страны на рыночную экономику четкая классификация сушильских зернохранилищ еще не принята. Однако по функциональному признаку их можно подразделить на следующие группы:

• первая группа: зернохранилища зернопроизводителей. Сюда входят фермерские, кооперативные, зернохранилища, которые принадлежат акционерным обществам, селекционным центрам, откормочным и другим хозяйствам, занятым производством зерна, сортовых и гибридных семян. На этих зернохранилищах осуществляются приемка зерна от комбайнов, его первичная обработка и хранение небольших по объему партий зерна, предназначенных для собственных нужд и продажи.

По данным Всероссийской сельскохозяйственной переписи 2006 г., в сельскохозяйственных организациях были склады и сооружения для хранения зерна вместимостью 86 млн т, а еще у фермеров – на 13 млн т1;

• вторая группа: зернохранилища местные, или зональные. Это элеваторы или хлебоприемные предприятия, оказывающие услуги по послеуборочной обработке и хранению зерна в своей определенной зоне его производства. На эти зернохранилища товаропроизводители (или купившие у них зерно посредники) занозят зерно автотранспортом с механизированных токов, зернохранилищ первой группы, затем формируют товарные партии, проводят их обработку до требуемых кондиций и хранят до реализации. Такие зернохранилища могут находиться на железнодорожных или водных путях, поэтому способны выполнять услуги по перевалке зерна с автомобильного транспорта в вагоны или суда. Многие из них сами скупают зерно у производителей для последующей перепродажи;

• третья группа: зернохранилища базисные и фондовые. Это накопительные зернохранилища (элеваторы). Базисные элеваторы принимают, обрабатывают и хранят зерно, завозимое коммерческими структурами, формируют и концентрируют крупные партии (для внутренних поставок или экспорта). Они формируют и хранят также партии зерна региональных и федеральных фондов, в том числе государственного интервенционного фонда. Компании пользуются их услугами для надежного обеспечения поставок крупным зерноперерабатывающим предприятиям. Москва и другие города используют также элеваторы для хранения запасов зерна, используемого для своих нужд. Зернохранилища этой группы обязательно являются прирельсовыми. Они размещены как в зернопроизводящих (вывозных), так и в потребляющих (завозных) регионах, вблизи крупных потребителей зерна, на пересечении транспортных магистралей. Такие элеваторы должны иметь большую вместимость и высокопроизводительное оборудование;

• четвертая группа: зернохранилища перевалочные и портовые (морские или речные). С распадом СССР многие портовые элеваторы страны остались за рубежом, поэтому в России портовые зернохранилища находятся в стадии развития. В настоящее время они действуют в портах Новороссийска, Калининграда, Санкт-Петербурга, Азова, Ростова-на-дону, Астрахани, Владивостока и др. Портовые зерноперегрузочные комплексы должны быть прирельсовыми и иметь мощное оборудование (производительностью 500-1500 т/ч) для быстрой погрузки зерна в морские и речные суда или для их разгрузки. В настоящее время большинство российских портовых зерноперегрузочных комплексов развивается, но еще не отвечает современным требованиям по производительности и возможности принимать крупнотоннажные суда. Исключением является Новороссийский элеватор, отгружающий до 1,5 млн т зерна в год;

• пятая группа: производственные зернохранилища. В составе всех зерноперерабатывающих предприятий (мельницы, крупзаводы, комбикормовые, спиртовые, пивоваренные (солодонви), крахмалопаточные, масложировые и др.) должны быть зернохранилища, которые являются сырьевыми цехами. Их функции – принимать партии зерна, соответствующие целевому назначению, хранить, доводить качество зерна до требований производства и отпускать зерно в переработку.

Указанные 5 функциональных групп зернохранилищ составляют единую довольно обширную систему хранения зерна, в которой занято 250-300 тыс, работников, в том числе около 50 тыс, специалистов с высшим образованием.

В каждой из указанных 5 групп конструкции зернохранилищ, набор и производительность оборудования имеют свои особенности. Здесь учитываются вид обрабатываемой культуры, необходимая технология, производительность оборудования и др. Поскольку зерновая пыль чрезвычайно взрывоопасна, зернохранилища и зерноперерабатывающие предприятия всех типов относятся к категории взрывоопасных и требуют обеспечения соответствующих условий для соблюдения требований по безопасности производства и охране труда.

Основным видом современных зернохранилищ являются зерновые элеваторы. На элеваторах с помощью соответствующего технологического оборудования кроме операций по приемке зерна с одного вида транспорта и отгрузке на другой осуществляют очистку, сушку, формирование партий заданного качества и размера, а также фумигацию (обеззараживание) зерна и его хранение в течение необходимого времени.

Важным является и то, что на производственных элеваторах должны быть созданы условия, чтобы перед подачей в переработку подготовить необходимую равномерную смесь из зерна различных сортов и качества – так называемую помольную партию для мукомольных заводов. На элеваторах осуществляют также фракционирование зерна по размерам с целью раздельной переработки партии крупного и мелкого зерна.

Оборудование для элеваторов и зернохранилищ включает свыше 250 наименований: автомобилей вагоноразгрузчики, нории и конвейеры, ворохоочистители и скальператоры для предварительной очистки от грубых примесей, ситовоздушные сепараторы для выделения крупных, мелких и легких примесей, триеры (овсюго- и куколеотборники). Однако далеко не все действующие элеваторы полностью оборудованы на современном уровне, многие требуют технического перевооружения. Произошло моральное и физическое старение техники, строительные конструкции значительного числа зернохранилищ требуют ремонта и восстановления.

Техническая база зерносушения элеваторов и хлебоприемных предприятий представлена шахтными прямоточными и рециркуляционными зерносушилками. Общее количество стационарных зерносушилок – около 3000 шт. производительностью 24-50 плановых тонн1 в час. Этот парк зерносушильной техники обеспечивает суточную производительность 1,2-1,5 млн плановых тонн.

Обновление парка зерносушилок за последнее время происходит недостаточными темпами. Оно осуществляется в основном за счет зерносушилок шахтного типа, производимых на основе разработок ОАО «Мельинвест» (Нижний Новгород), ОАО «Брянсксельмаш» и других изготовителей.

Внедряемое зерноочистительное оборудование при паспортной производительности 100-150 т/ч фактически работает с понижающим коэффициентом, равным 0,6-0,7, и обеспечивает за 1 пропуск эффективность очистки зерна от сорных примесей на уровне примерно 80%, а от зерновой – 70%.

За последние годы ОАО «Агрополимер» разработана технология применения полимерных материалов нового поколения. На десятках предприятий уже работают нории с полимерными ковшами, транспортеры с полимерными скребками и самотеки, футерованные гюлимерными листами. Большой эффект дают полимерные покрытия бункеров и силосов. Применение полимерных материалов только в транспортирующем оборудовании приводит к снижению затрат электроэнергии на 1520%, металлоемкости – на 10%. При этом уменьшается травмирование зерна и, что чрезвычайно важно, снижается взрывоопасность зернохранилищ2.

для снижения потерь зерна при хранении разработаны системы и режимы активного вентилирования зерна в силосах элеваторов и зерновых силосных комплексах, на зерноскладах, обеспечивающие равномерную подачу воздуха. Большое практическое значение имеют научные разработки в области новой экологически безопасной технологии фумигации зерна, с помощью которой удастся снизить потери зерна от насекомых-вредителей. Внедряется новый экспрессный ИК-метод контроля санитарно-гигиенического состояния зерна, пораженного фузариозом и плесневыми грибами, который позволит проводить объективную оценку качества зерна.

Особая функция зернохранилищ – формирование однородных по качеству и по возможности крупных партий зерна пшеницы, ржи и других культур, предназначенных для того или иного целевого использования. Это вызвано необходимостью того, что даже в одном хозяйстве по различным причинам для посева используют семена одной и той же культуры, но разных сортов и качества. Кроме того, зачастую даже на близлежащих полях, засеянных одними и теми же семенами, получают зерно разного качества. Смешивание таких разнородных потоков после уборки урожая может привести к большим финансовым потерям, особенно если смешивается однотипное зерно из разных хозяйств. Поскольку, как правило, при разделении образуются небольшие партий, их объединение в зернохранилище – дело весьма ответственное. Важно не только вырастить хороший урожай, но и, рационально рассортировав, с максимальной выручкой реализовать его.

При оптимальном формировании партий зерна исключительно важная роль принадлежит лабораториям Центра по контролю качества зерна Россельхознадзора и независимым лабораториям, которые осуществляют оценку качества зерна начиная с полей и токов. Эту же работу на договорных условиях с хозяйствами могут выполнять лаборатории хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий.

Зернохранилища (элеваторная промышленность) являются связующим звеном между сельскохозяйственными товаропроизводителями и зерноперерабатывающими отраслями. Обеспечивая сохранность, очистку, сушку, формирование товарных партий зерна различного назначения и поставку их потребителям внутри страны и на экспорт, зернохранилища выполняют вместе с тем исключительно важную роль в маркетинге зерна и ряда основных продуктов его переработки – для их продвижения от производителя к потребителю. Без четко функционирующей сети современных зернохранилищ необходимой вместимости и мощности невозможно надежное обеспечение страны зерном.

В России имеется около 1,2 тыс. зернохранилищ второй – пятой групп со средней вместимостью 88 млн т, а элеваторами располагают лишь менее 50% зернохранилищ.

В 200 1-2005 гг. по федеральным округам вместимость зернохранилищ и валовой сбор зерна характеризовались показателями, приведенными в табл. 105.

Следует отметить, что приведенные в табл. 105 данные дают лишь общее представление о среднем урожае и вместимости зернохранилищ в регионах, но не отвечают на вопрос о потребности зернохранилищ. Эта величина для каждого товаропроизводителя и каждого региона определяется максимальным количеством зерна, подлежащим размещению в зернохранилища, с учетом коэффициентов по культурам, объемной массе зерна, его влажности, засоренности и др.

В связи с тем что валовые сборы в последние годы увеличиваются и в некоторых регионах образуются значительные переходящие остатки зерна, в ряде мест испытывается дефицит зернохранилищ. По оценкам специалистов, в 2008 г. он составлял до 20 млн т.

В период реформ из-за снижения производства зерна строительство зернохранилищ было почти полностью свернуто. Однако в некоторых случаях складывалась такая ситуация, когда при наличии хорошего урожая действующие зернохранилища были не загружены. Объяснялось это тем, что многие владельцы зерна, считая, что элеваторы запрашивают слишком большую цену за хранение зерна, размещали его в своих неприспособленных помещениях. Такая «экономия», как показывает опыт, приводит к увеличению потерь зерна, к снижению его качества, к зараженности вредителями и, как результат, к большим финансовым потерям товаропроизводителей.

Хранение зерна на элеваторах выгодно его владельцу не только тем, что гарантирует полную количественно-качественную сохранность зерна, но и тем, что по желанию владельца зерна на элеваторах могут выдать ему складское свидетельство, залоговая часть которого признается банками для выдачи кредитов на период хранения этого зерна на элеваторе. Подобная практика существует во всем мире. Опыт работы со складскими свидетельствами накоплен Российским зерновым союзом.

С развитием рыночной экономики укрепляется правовой, имущественный, финансовый и социальный статус хозяйственных объектов, в том числе предприятий по хранению зерна.

Элеваторы и другие хлебоприемные предприятия, являясь основными участниками зернового рынка, призваны оптимально обеспечивать продвижение зерна от товаропроизводителей к потребителям, придавая товарным партиям такое качество, которое максимально удовлетворяет потребительский спрос. для объективной оценки качества зерна на предприятиях имеется современное лабораторное оборудование.

Развитие и функционирование зернохранилищ в настоящее время и в будущем напрямую связано с реализацией основных направлений агропродовольственной политики страны, с совершенствованием российского зернового и смешанных рынков, с общей системой правового, экономического и технического регулирования.

В ближайший период (до 2021 г.) не ожидается существенного роста и обновления материально-технической базы послеуборочной обработки и хранения зерна в хозяйствах зернопроизводителей, несмотря на рост урожаев. В 2008 г. валовой сбор зерна в России составил более 108 млн т, что стало рекордом за последние 15 лет. В связи с этим во избежание увеличения потерь значительная часть собранного урожая (до 40-50%) должна храниться на элеваторах и хлебоприемных предприятиях второй – пятой групп, которые будут совершенствовать свою деятельность, одновременно снижая расценки за обработку и хранение зерна.

Главным для зернохранилищ является эффективное использование имеющейся технической базы всего элеваторно-складского хозяйства для обеспечения сохранности зерна, создания крупных оптовых партий высококлассного зерна, конкурентоспособного при продаже на региональном, федеральном и мировом рынках. Это важный фактор продовольственной безопасности России.

Важнейшая задача по развитию предприятий отрасли – создать цивилизованный зерновой рынок, используя положительный опыт зернопроизводящих стран (США, Канады, стран ЕС, Австралии, Китая и др.). для этого в первую очередь необходимо совершенствовать правовую базу и информационную систему зернового рынка.