Технология и оборудование процесса измельчения и классификации золотосодержащей руды — Автоматизация процесса измельчения и классификации золотосодержащих руд

Технология и оборудование процесса измельчения и классификации золотосодержащей руды - Автоматизация процесса измельчения и классификации золотосодержащих руд Реферат

2. Характеристика дробильного оборудования

Для реализации первых стадий измельчения – дробления, разработан ряд способов, в основу которых положены принципы ударного, сжимающего (раздавливающего), истирающего разрушений. В зависимости от размеров, получаемых фракций выделяют крупное дробление, среднее дробление, мелкое дробление.

Все эти виды дробления предваряют, в случае необходимости, процесс измельчения. Для первичного измельчения (дробления) твердых материалов разработаны несколько модификаций дробилок: дробилки раздавливающего действия для крупного и среднего дробления (щековая, конусная, роторная, валковые, зубовалковые дробилки).

Все указанные типы дробилок являются дробилками раздавливающего типа и пригодны как для первичного измельчения твердых материалов, так и для промежуточных стадий измельчения. Величина фракций, получаемых в дробилках, использующих раздавливающий принцип разрушения, определяется величиной зазора выгрузочной щели дробилки в нижней части её рабочего пространства.

Для первичного измельчения материалов минерального происхождения хорошо приспособлены щековые дробилки, но, если требуется более высокая производительность, то конусные дробилки обладают рядом преимуществ. Щековые и валковые дробилки пригодны для получения мелких фракций при умеренном объеме производства, конусные дробилки способны перерабатывать значительно больший объем.

Зубовалковые дробилки, которые также производят измельчение путем раздавливания, могут давать продукт с ещё более точными размерами фракций при условии применения дробящих зубьев требуемой формы. Степень измельчения в этих дробилках невелика, если машина не оборудована стержневыми зубьями для разбивания крупных кусков породы.

Однако применение таких зубьев способствует увеличению разброса по крупности получаемых кусков. Для крупного дробления разработаны также дробилки срезающего действия: ножевая, фрезерная и ударного действия – молотковая дробилка …(см.перевод Дзинбо Гендзи)

2.1. Щековые дробилки

Из всего многообразия конструктивных вариантов щековых дробилок, наибольшее распространение получили дробилки с вертикальной или слегка наклонной неподвижной щекой и с подвижной щекой, которая изменяет размер разгрузочной щели при помощи одной или двух распорных плит.

Для первичного дробления твердых, крепких и абразивных материалов наиболее пригодна щековая дробилка с двумя распорными плитами. В этом типе дробилки вал с эксцентриком приводит в движен6ие шатун. Который подымает и опускает пару распорных плит, за счет чего происходит качание подвижной щеки, подвешенной на неподвижном валу.

У дробилки с одной распорной плитой подвижная щека подвешена на эксцентриковом валу. А её нижняя часть опирается на распорную плиту. Вращение эксцентрикового вала создает практически круговое движение верхнего конца подвижной щеки и движение по эллипсу её нижнего конца.

В настоящее время имеется тенденция к применению дробилок с одной распорной плитой. Меньшая первоначальная стоимость дробилок с одной распорной плитой для многих условий эксплуатации перевешивает более высокие затраты на техническое обслуживание, вызываемое повышенным износом дробящих поверхностей щек из-за вертикального перемещения подвижной щеки, что является характерной особенностью дробилок с одной распорной плитой.

Но эта особенность дробилок с одной распорной плитой способствует перемещению материала через рабочую камеру, благотворно влияя на режим дробления. Размер щековой дробилки определяется размерами загрузочного отверстия через которое подается материал.

Загрузочное отверстие малых промышленных дробилок равно 610 х 152 мм, у более крупных первичного дробления размер загрузочного отверстия составляет 2130 х1520 мм; производительность этих дробилок колеблется от 600 до 800 тонн в час. Степень измельчения, обеспечиваемая щековой дробилкой. определяется отношением размера загрузочного отверстия к размеру выпускной щели и может колебаться от 5 : 1 до 10 :

1 в зависимости от свойств материала. Любое проскальзывание материала во время рабочего хода дробления означает потерю мощности, потерю производительности и повышение износа рабочих поверхностей щек. Примерно две трети продукта может измельчаться до размеров, меньших установленной ширины щели дробилки, но этот показатель меняется в значительной степени.

2.2. Конусные дробилки

Факторы, определяющие степень измельчения в конусных дробилках, подобны факторам щековых дробилок. Для заданного размера выгрузочной щели конусная дробилка имеет производительность, превышающую в два раза производительность щековой дробилки, но и стоимость её выше почти в два раза.

С другой стороны, конусную дробилку, как аппарат первичного дробления, легче освобождать от завалов с помощью соответствующего подъемного крана. Поэтому на практике подачу материала осуществляют непосредственно в дробилку, что исключает необходимость применения тяжелых питателей с вытекающими отсюда экономическими преимуществами.

Конусные дробилки также не требуют постоянного наблюдения. Размер дробилки первичного дробления в большей степени определяется размером кусков подаваемого в дробилку материала. Если более высокая производительность конусной дробилки подтверждается экономической целесообразностью, то её часто предпочитают щековой дробилке, в силу её простоты и надежности в эксплуатации.

1.3 Газодинамические дезинтеграторы

Относительная универсальность механических способов измельчения материалов определяет их широкое использование даже в ущерб производительности или энергоемкости на отдельных операциях, так как в условиях производства удобнее применять традиционные однотипные механизмы, чем использовать более эффективные устройства, отличающиеся по принципу действия и требованиям организации работ.

С у щ е с т в е н н у ю роль и г р а ют т а к ж е н а лич и е квалифицированных кадров, ремонтной базы и определенная инертность и традиционность технического мышления. Тем не менее, общеизвестно, что развитие механических способов не идет по пути интенсификации процессов обработки и характеризуется только тенденцией увеличения усилия, прилагаемого к рабочему органу, при внедрении его в обрабатываемый материал.

Увеличение мощностей привода м а шин не дает нового качественного эффекта, но сопровождается ростом массы и габаритов машины, что повышает трудоемкость, энергозатраты, металлоемкость, требует развитой и дорогостоящей ремонтной базы. Увел иче н ие ус и л и я на р абочем органе, как правило приводит к его быстрому выходу из строя, а применение дорогостоящих и дефицитных материалов, повышающих его прочность и износостойкость, не даст достаточного эффективно и, часто, экономически невыгодно.

Механический рабочий орган стал наиболее уязвимым в технологической схеме получения тонкомолотых материалов. В настоящее время интенсификация процессов измельчения обеспечивается за счет применения иных, принципиально отличных технологических процессов и машин, использующих в качестве рабочего органа различные энергетические потоки и поля, вырабатываемые генераторами и направляемые на обрабатываемый объект (измельчаемый материал).

Свойства этих потоков и полей таковы, что в самом материале развиваются разрушающие напряжения и (или) изменяются физико-химические свойства. Термогазодинамическая обработка строительных материалов. –М.: Стройиздат, 1985. –208 с.) По видам воздействия и особенностям процесса способы обработки материала (Боженов Е. П. подразделяет на: — динамические, характеризуемые высокоскоростным динамическим воздействием рабочего энергетического потока (рабочего тела) на обрабатываемый материал, ведущим к потере его целостности; — термические, характеризуемые возбуждением и развитием во времени термических процессов в теле обрабатываемого объекта под действием энергетических полей и потоков, обладающих свойствами, необходимыми для жирования этих процессов; -термогазодинамические, основанные на ударном возбуждении в среде сложного комплекса механических и термических явлений и фазовых переходов, совмещенных с эвакуацией продуктов разрушения от зоны обработки, под термогазодинамическим воздействием высоко скоростного (звукового и сверхзвукового) газового потока, К группе динамических способов относятся взрывной, гидравлический, электрогидравлический и электроимпульсный.

Рефераты:  Топографические карты и планы. Курсовая работа (т). Геология. 2013-10-11

Последние два составляют подгруппу электрогидродинамических способов Широко распространен взрывной способ Разрушение происходит в результате возникновения ударных волн в зоне расположения взрывчатых веществ (ВВ) при их детонации. Этим способом дробят большие массивы горной породы, взрывают на выброс талые и мерзлые грунты, дробят негабариты, проходят скважины, раскалывают каменные блоки, направленным взрывом разрушают строительные конструкции и т. д.

Основное его преимущество — малая энергоемкость и трудоемкость, недостатки — невозможность поточной технологи при добыче горной массы, ограниченное использование при реконструкции промышленных предприятий из-за наличия ударной воздушной волны и существенного сотрясения почвы и фундаментов При гидравлическом способе используется динамическая энергия водяной струи, выбрасываемой из сопловой насадки под высоким давлением, что позволяет разрушать рыхлые, мягкие и скальные породы.

Угли разрушаются при давлении 2—10 МПа, прочные среды (14—16 по шкале проф. Ж. М. Протодьяконова) при 100—200 МПа и скорости водяной струи 200—500 м/с Подгруппа электрогидродинамических способов использует эффект создания в ограниченном гидравлическом объеме (в шпуре) ударных волн, вызванных электрическим разрядом.

Жидкость является рабочим телом и объемно воздействует на материал, вызывая в нем механические напряжения выше допустимых. Эти способы эффективно, применяют лkя разрушения монолитных объектов, выколки блоков, разрушения фундаментов и других строительных конструкций.

Электрогидроимпульсный способ характеризуется подводом к жидкости, находящейся в емкости (шпуре ) разряда от генератора импульсов напряжения или генератора импульсов тока, которые нициируют возникновение ударных гидравлических волн. Термогазодинамические способы обеспечивают одновременное динамическое и термодинздействия на материал и являются наиболее универсальными.

Применение для обработки минеральных материалов скоростного горячего газового потока качественно изменило как механизм разрушения, так и условия ведения процесса. Термогазодинамический метод обработки материалов лежит в основе функциионирования газодинамических дезинтеграторов.

1.4. История развития газодинамического способа измельчения

Принцип измельчения материалов энергией газовой струи был заложен теоретическими разработками …. …В Советском Союзе применение струйных мельниц началось во Всесоюзном теплотехническом институте для измельчения каменных углей …ставшей прототипом серии струйных мельниц, которыми в 19.. году было произведено … млн тонн тонкомолотых материалов.

К 1975 году были накоплены солидные данные по измельчаемости горных пород: железных руд, известняка, талькомагнезита, мрамора, кварцита. Благодаря усилиям советских ученых Пешкова, Кисельгофа, В.И. Акунова, Б.К. Тельнова, В.И. Горобца, Л.Ж. adidas originals superstar 2 femme Горобец и др. были заложены основы советской школы исследования и создания принципиально новой технологии струйного измельчения материалов минерального происхождения.

Направленность этих работ отличалась оригинальностью научно-технических решений, которые по техническому уровню опережали зарубежные разработки. Так, в СССР с 19 65 года в качестве рабочего тела струйных мельниц широко используются продукты горения газообразных и жидких топлив в среде сжатого воздуха, а в качестве источника рабочего тела испытаны газотурбинные и турбореактивные двигатели, исчерпавшие свой летный ресурс.

В этот же период начались исследования по отработке режимов газодинамического диспергирования материалов органического происхождения. asics kinsei 5 В настоящее время в этом направлении успешно работает научно-исследовательский коллектив под руководством профессора, доктора экономических наук А.В. Руцкого, кандидата технических наук, доцента В.И. Горобца, инженера Б.И. Горобца и др.

1.5. Перспективы развития газодинамического диспергирования материалов

Если в начале своего развития струйный метод измельчения использовался только для измельчения …., то в последующем благодаря работам советской научной школы, он стал применяться для получения цементов, … , а также в качестве активатора целого ряда материалов.

Вопросы получения тонкомолотых материалов в струях газового энергоносителя подробно рассмотрены в работах (…). Газодинамический способ измельчения позволяет: — организовать производство высококачественного вяжущего; — организовать выпуск технического мела;

— … Ежегодно перерабатывается …. … Высокая стоимость, низкая производительность традиционных методов …обработки…- основная причина вытеснения ( природного камня бетоном и ж.-бетоном).. В странах бывшего СССР разрабатывается более .. это наиболее трудоемкое и В год разрабатывается около … .

Газодинамический способ диспергирования … Сверхзвуковая газовая струя разрушает … Газодинамический способ измельчения по количеству операций, условиям обработки и видам обрабатываемых материалов, более перспективен в сравнении с другими, традиционными, способами.

Специфические свойства высокоскоростной сверхзвуковой и дозвуковой газовой струи (высокая концентрация тепловой и кинетической энергии, возможность изменения химического состава среды в зоне обработки и т .п.), позволяет расширить диапазон практического применения рассматриваемого способа.

Изменяя соответствующим образом эти свойства можно получать материалы с заданными качествами: цементный клинкер путем обжига шихты в зоне столкновения скоростных дисперсных потоков, автоклавную обработку строительных материалов, осуществлять обжиг — спекание грунтовых поверхностей и т.п.

Но, несмотря на отмеченные технико-экономические преимущества, объем внедрения газодинамического способа диспергирования не соответствует его потенциальным возможностям, поскольку требует значительных усилий специалистов различных профилей: специалистов в области термогазодинамики, технологов, конструкторов и организаторов производства в различных отраслях промышленности, сельского хозяйства, медицины.

В серьезной разработке нуждаются вопросы поведения материалов минерального и органического происхождения под воздействием газовой струи, выбора оптимальных параметров струи, разработки конструкции и определения режимов работы газодинамических дезинтеграторов, а также организации производства на их основе.

3. Особенности процессов в элементах ГДД

В начале термодинамического цикла лежат процессы сжатия рабочего тела и его нагрев. Последующее преобразование внутренней энергии газа в работу совершения внутримельничных процессов осуществляется в соответствующих функциональных элементах – в соплах, смесительных камерах инжекторов, в помольной камере , классификаторе… (? ??)

В зависимости от способа и степени нагрева рабочего тела, процесс ускорения рабочего тела может осуществляться газодинамическим, элекродинамическим …. способами . При газодинамическом способе ускорения работа расширения газа в сопле от величины давления перед истечением (в камере)

— Рк до давления Рс — в сопле, аккумулируется как кинетическая энергия. В случае Рс /Ра > Ркр, (где Ра – атмосферное давление) давление на срезе сопла Рс зависит от величины отношения выходного сечения сопла fа к его критическому сечению fкр и давления перед истечением Рк.

При fа / fкр = 1 Рс = Ркр = Рk (2 1 к) к / (к-1), ????? где Ркр – критическое давление; к – показатель адиабаты. Для случая идеального цикла (Рк = const) рабочее тело – газ подчиняется законам идеального газа.

Уравнение первого закона термодинамики запишется: Uс — Uк L (wс2 – w2к) / 2 g , (2.9.) где Uс = сvТс Uвс ; Uк = сvТк Uвс;

Uвс – внутренняя энергия газа в объеме соплового канала; сv — теплоемкость газа при постоянном объеме; wк – скорость газа перед истечением (wк =0); Тк, Тс – температура перед истечением и на срезе сопла;

L = РсVc – Pk Vc = RTc – RTk — работа газа; R – газовая постоянная; Vc, Vк – объем газа соответственно в сопле и в камере. Формула (2.9.) преобразуется: сvТс — сvТк RTc — RTk wс2 /2 g =0.

Рефераты:  История возникновения и развития гимнастики

Полезная работа: Lад = w2а / 2 g = Ik — Ic = cp (Тк — Tc) = cp Тк (1 — Тс / Тк), Где Ik, Ic – энтальпия газа соответственно перед истечением и в сопле (?

В его критическом сечении). Учитывая, что Ik = cp Тк = [k / (k-1)] RTk, а Тс / Тк = = (Pc / Pk)(k – 1) / K, получим формулу удельной работы цикла: Lад = [k / (k-1)

] RTk [1 – (Pc / Pk)(k – 1) / K] = [k / (k-1)] RTk [1- 1/(dca)] (k – 1) / K, где а = k / (k-1). Термический КПД ht =(Ik — Ic) / Ik = 1– (Tk / Тк)

= 1-(Pc / Pk) = 1- 1/(dca), т.е. эффективность термодинамического цикла зависит от степени расширения газа в сопловом канале dc и численного значения показателя адиабаты, зависящего от химических свойств газа.

1. Общие поняти

Термин «термогазодинамическое измельчение» характеризует процесс получения измельченных материалов путем преобразования кинетической и тепловой энергии газовой струи в работу разрушения материала. Воздействие скоростной струи на обрабатываемые материалы характеризуется сложным комплексом термических, ударных, газодинамических, физико- и механо-химических, акустических и др. процессов.

Характер обработки материалов минерального и органического происхождения зависит от сложных и взаимосвязанных процессов, протекающих в конструктивных элементах технологической схемы дезинтегрирования – в источниках подготовки рабочего тела, в системах подачи рабочего тела и обрабатываемого материала в зону смешения, в зонах смешения и обработки материала, в зонах разделения материала по крупности и выделения его из потока.

Струя, являясь рабочим телом возбуждает в материале процессы, определяющие характер его разрушения. Необходимо выделить три основных взаимосвязанных фактора воздействия струи на обрабатываемый материал: термическое, газодинамическое и физико-химическое.

Первый обусловлен уровнем теплосодержания и способностью к интенсивной теплопередаче скоростной и, особенно, сверхзвуковой газовой струи, второй – спецификой образования струи, структурой и характером её взаимодействия с материалом и, наконец, третий – спецификой химических реакций.

Первые два фактора способствуют интенсивному возбуждению в минеральной и органической среде процессов, определяющих эффективное направленное разрушение, которое не наблюдается при воздействии дозвуковыми или несформированными газовыми потоками. Резкое увеличение теплопередачи от звуковой и особенно сверхзвуковой струи к материалу изменяет характер процесса разрушения и существенно повышает влияние неоднородности его физико-химических свойств.

Макро — и даже микронеоднородности измельчаемого материала обусловливают термические напряжения в значительно большей степени, чем при тепловом воздействии в воздушной среде или низкоскоростным потоком. basket jordan 11 Явления поверхностной деструкции, наличие трещин, посторонних включений, особенности протекания химических реакций, выделение газа, кристаллизационной воды, образование жидкой фазы в обрабатываемом материале способствуют накоплению в нем разрушающих напряжений.

Интенсивное возникновение и накопление температурных напряжений — результат термического воздействия сверхзвуковой высокотемпературной струи. В силу возможной нестационарности процессов, происходящих в устройствах подготовки рабочего тела, в них могут возникать колебания различной частоты.

Эти колебания передаются струе и могут инициировать такие же колебания во всей системе. Квазипериодичность пульсаций потока приводят к соответствующим колебаниям температуры и давления в зоне взаимодействия потока с материалом, способствуя тем самым, неравномерной теплопередачи по периметру материала, обусловливая неравномерность нагрева материала. Градиенты давлений и температур способствуют возникновению разрушающих напряжений.

2. Структура процесса газодинамического диспергирования материалов

Газодинамический дезинтегратор является тепловой машиной с определенным термодинамическим циклом. Для его реализации технологическая схема газодинамического диспергирования включает в себя: — систему подготовки рабочего тела, состоящую из источника сжатого воздуха и устройства подвода тепла; — (ускоряющую) систему (газодинамического) ускорения рабочего тела; — смесительные устройства с системой регулируемой подачи измельчаемого материала; — классификатора; — пылеосадительных устройств с бункерами-разгрузителями; спосос — пневмотранспортной системы.

Эффективность газодинамического дезинтегратора определяется особенностью и взаимосвязью процессов, протекающих в каждом его структурном элементе и, в целом, может характеризоваться приведенной интенсивностью процесса измельчения Gп,определяемой количеством полученного измельченного продукта при затрате 1 кВтч энергии (?).

Чем выше Gп, тем лучше организован процесс измельчения: Gп = m/G∑» G∑»- израсходованная энергия; m–масса полученного материала. Для оценки работоспособности ГДД, по аналогии с принципом оценки эффективности работы любой газодинамической системы могут быть использованы такие показатели, как … Тяга реактивного двигателя определяется уравнением:

R* = Rдин* Rст* = mwс Fc(Pc – Pн), где m – секундный расход газа, кг/с; wс — скорость газового потока на срезе сопла; Fc — площадь выходного сечения сопла;

Pc, Pн – давление рабочего тела, Rдин* = mwс соответственно на срезе сопла и окружающей среды; Rст* = Fc (Pc – Pн) – статическая составляющая тяги;

Rдин* = mwс – динамическая составляющая тяги. Динамическая составляющая тяги Rдин*(импульс потока), зависящая от скорости истечения газа, является основной характеристикой помольного узла ГДД. Скорость истечения, в свою очередь, определяется параметрами газа перед истечением (температурой, давлением, составом газа – молекулярной (?) составляющей), а также зависит от типа ускорителя, конструкции сопла, смесительной и помольной камеры.

Для получения требуемого положительного эффекта при заданных физико-химических свойствах измельчаемого материала, необходимо менять характер термического и газодинамического воздействия, обеспечиваемое, например, путем изменения конструктивного оформления и режимов работы определенного элемента ГДД.

При этом в каждом отдельном случае будет наблюдаться преобладание определенных видов нестационарных процессов в обрабатываемом материале, обеспечивающих требуемые качества получаемого продукта. В качестве сравнительных показателей работы различных конструкций газодинамических дезинтеграторов могут быть использованы значения: удельного импульса, удельных затрат энергии и рабочего тела на измельчение, удельного веса, используемого оборудования, термического кпд … Удельный импульс определяется из отношения Rуд* = Rдин*/Qг = wс / g , где Qг – секундный расход газа, кг/с;

g= 9,81 м/с2 – гравитационная постоянная. Удельный вес используемого оборудования gу: gу = Му / Rдин*, где Му – масса оборудования технологической схемы газодинамического диспергирования. ….

Технология и оборудование процесса измельчения и классификации золотосодержащей руды

Процесс измельчения руды — это подготовительный процесс, который предназначен для уменьшения размеров кусков руды до крупности вкрапленности полезных компонентов.

Для измельчения твердых материалов наибольшее распространение получили барабанные мельницы. В зависимости от вида мелющих тел различают мельницы шаровые, стержневые, галечные, рудногалечные, полусамоизмельчения (с небольшой добавкой шаров) и самоизмельчения. У шаровых мельниц в качестве мелющих тел используют стальные или чугунные шары, у стержневых — стальные стержни, у галечных — кремневую гальку или руду, у мельниц самоизмельчения — крупные куски измельчаемой руды.

На ООО «Соврудник» используются шаровые мельницы типа МШР 36×40 и мельницы самоизмельчения ММС70×23 типа «Каскад», классификатор спиральный с непогружной спиралью КСН -24Б и классификатор спиральный с погружной спиралью КСП-24.

Шаровые мельницы МШР с разгрузкой через решетку используются для измельчения мелкодробленых материалов и работают обычно в замкнутом цикле с классифицирующими аппаратами. Шаровые мельницы с решеткой обычно устанавливают до крупности 50-70% класса — 0,074 мм.

Мельница самоизмельчения — измельчительная машина, в которой разрушение материала происходит в результате удара кусков друг о друга при падении, вследствие истирания при качении кусков в каскадной зоне, а также вследствие ударов и сжатий, наносимых набегающими лифтерами в зоне «ложного носка» по уплотненной компактной части материала. Мельницы самоизмельчения ММС используют в первой стадии измельчения с такими же, как у шаровых мельниц, приемами классификации.

Рефераты:  Реферат тему озера болота

Загрузка руды, поступающей по желобу, производится через загрузочную цапфу. Для подъема руды при вращении мельницы внутри барабана по направляющим установлен полки (лифтеры). Разгрузка измельченного продукта производится через решетку и разгрузочную полость между решеткой и торцевой стенкой, в которой установлены радиальные перегородки. Пульпа поступает в бутару, которая прикреплена к разгрузочной горловине. Двухпродуктовая бутара позволяет выделять гальку крупностью 20 мм и измельченный продукт крупностью -20 мм.

Схема мельницы самоизмельчения типа «Каскад» представлена на рисунке 2.

Схема мельницы самоизмельчения типа «Каскад»

Рисунок 2 — Схема мельницы самоизмельчения типа «Каскад»: 1 — барабан, 2 — опора барабана,3 — загрузочный желоб, 4 — цапфа, 5,6 — загрузочная и разгрузочная втулки, 7 — элеваторные устройства, 8 — спираль загрузочной втулки, 9 — футеровочные плиты, 10 — лифтеры барабана, 11 — футеровка крышки, 12 — лифтер крышки,13 — конус, 14 — бункер, 15 — венцовая шестерня, 16 — решетка

Шаровые мельницы МШР состоят из цилиндрического барабана, закрытого с торцов конусными стенками, к которым прикреплены полые цапфы — загрузочная и разгрузочная. Внутренние поверхности барабана имеют сменную облицовку, состоящую из броней. Вращение барабана происходит от привода, который состоит из электродвигателя, приводной шестерни и соединяющей их упругой муфты с промвалом, через зубчатый венец, закрепленный на фланце разгрузочной цапфы. Загрузка руды и шаров в барабан происходит через загрузочное устройство, расположенное со стороны загрузочной цапфы. Разгрузка осуществляется через бутару, прикрепленную к горловине. В бутаре, кроме выгрузки, происходит сортировка материала. Работа мельниц осуществляется при непрерывной подаче в полость вращающегося барабана руды и воды. Во время вращения барабана мельницы шары, перекатываясь, скользя и падая, измельчают куски руды.

На рисунке 3 представлена шаровая мельница.

Схема шаровой мельницы

Рисунок 3 — Схема шаровой мельницы: 1 — барабан; 2 — броневые плиты; 3 — изоляция (от шума и тепловая); 4 — торцовый фланец мельницы; 5 — входной патрубок; 6 — выходной патрубок; 7 — ведомая шестерня; 8 — шары

Для управления процессом измельчения материала в шаровой мельнице и подбора условий наивыгоднейшей ее работы необходимо знать, как протекает данный процесс во времени, т.е. знать его кинетику.

Крупность измельченного материала контролируется при помощи контрольного сита, размер отверстий которого соответствует предельной крупности измельчения. Зерна, прошедшие через отверстия сита, образуют готовый продукт. Остаток на контрольном сите представляет собой недоизмельченный крупный класс.

Исходный материал, подлежащий измельчению, может состоять исключительно из зерен крупного класса либо из смеси зерен крупного класса и готового продукта.

Одним из важнейших факторов, определяющих кинетику измельчения материалов, является измельчаемость. Она характеризует склонность материалов к разрушению в барабанных мельницах. Так как прочностные свойства руд изменяются в широких пределах и по-разному проявляются в различных условиях измельчения, вполне надежно установить измельчаемость руды и производительность мельницы можно только на основе промышленных или полупромышленных испытаний, измельчив пробу руды в большой мельнице от исходной крупности до заданной.

Измельчение полезных ископаемых на обогатительных фабриках, цементных и металлургических заводах производится в основном мокрым способом, т.е. с водой. С помощью воды производится транспортировка руды между агрегатами. Поэтому необходимо знать и учитывать свойства пульпы.

Пульпой называется смесь минеральных частиц и воды, в которой твердые частицы равномерно распределены в объеме воды. Взвешивание минеральных частиц в воде достигается перемешиванием пульпы или движением ее с достаточной скоростью. Чем крупнее частицы, тем легче пульпа расслаивается. Равномерно перемешанная пульпа обладает многими свойствами жидкости более тяжелой, чем вода.

Состав пульпы характеризуется следующими показателями: содержанием твердого в пульпе по массе, т.е. отношением массы твердого вещества к массе всей пульпы. Данное отношение выражается в процентах или долях единицы. Для сильно разжиженных пульп массу твердого относят к объему жидкого, т. е. указывают, сколько граммов или миллиграммов твердого приходится на 1 м3 или 1 л воды. Так характеризуются, например, сливы сгустителей и фильтраты. Содержание твердого в мельницах поддерживают в пределах 70-80 %, в сливах классифицирующих устройств — от 15 до 45 %, в песках — 60-80 %; разжижением, т. е. отношением массы жидкого к массе твердого в объеме пульпы; плотностью пульпы при известной плотности твердого.

Производительность шаровых мельниц изменяется примерно прямо пропорционально плотности дробящей среды. Увеличение твердости измельчающих тел дает некоторое повышение производительности. Наибольшую производительность мельницы имеют в том случае, когда измельчающая среда составлена неизношенными, не потерявшими своей формы шарами или стержнями.

Классификаторы работают в едином технологическом комплексе с измельчительными агрегатами. От того, насколько правильно ведется процесс классификации, зависит производительность мельниц по готовому продукту и эффективность процессов обогащения. Результаты классификации при неизменности режимов транспортирования песков могут зависеть от общего количества и состава пульпы, поступающей в классификатор в единицу времени, и от дополнительного расхода воды в корыто классификатора.

Классификация — это разделение частиц согласно скорости их осаждения в жидкости. Эффективно используются различия в плотности, размере и форме.

Классификаторы спиральные типа КСН (классификатор спиральный с непогружной спиралью) применяются: для поверочной и предварительной классификации при измельчении; для разделения материала на зернистую часть и шламы при обработке руд гравитационными и флотационными процессами или цианированием; для выделения отвальных шламов из слива промывочных аппаратов при промывке россыпных руд; для операции обезвоживания.

Спиральные классификаторы представляют собой наклонные (под углом 12-18°) корыта полукруглого сечения, внутри которых вращаются одна или две спирали.

Схема спирального классификатора

Рисунок 4 — Схема спирального классификатора: 1 — корыто; 2 — спираль, 3 — подъемно-опускной механизм спирали, 4 — привод

Гидроциклон использует центробежную силу, чтобы ускорить оседание и произвести эффективное разделение частиц малого размера. Шламовая суспензия вводится с большой скоростью по касательной в конический сосуд. Из-за циркулирующего движения быстрее оседающие, более крупные и более тяжелые частицы движутся к внешней стене, где скорость самая низкая, и оседают вниз, тогда как более легкие, меньшие частицы движутся к зоне низкого давления по оси, где выносятся наверх и следуют затем на слив. Скорость потока поддерживается такой, что частицы меньше определенного размера (верхний продукт, или слив), не успевая оседать, выносятся в виде взвеси из аппарата, а частицы большего размера (нижний продукт, или пески) оседают на дно корпуса, подхватываются спиралью и разгружаются в верхней части классификатора.

Высоту сливного порога изменяют в зависимости от требуемой крупности частиц в сливе. Регулируя высоту сливного порога устанавливается крупность зерен выделяемых в слив. Размер зерен выделяемых в слив составляет 0,15 мм и менее.

Бывают классификаторы с одной или двумя спиралями.

Оцените статью
Реферат Зона
Добавить комментарий