Курсовая работа: Разработка и внедрение системы 5S

Основные принципы

• Ориентируйтесь на улучшение потока. Система «5S» основана на совершенствовании рабочего потока, а эффективность потока зависит от определенного ритма или процесса работы;
• Чем меньше, тем лучше. Чем меньше предметов мебели, оборудования и прочего в помещении, тем проще поддерживать в нем порядок;

• Сделайте так, чтобы поиск и использование любого предмета не вызывали затруднений;
• Подумайте, чтобы вопрос «куда вернуть предмет после использования?» не возникал ни у кого; Создайте условия для того, чтобы возвращать предмет на его место можно было быстро и легко; Полки и ящики не должны хранить пустоту;
• Расположите вещи в один ряд. Такой способ дает возможность не передвигать передний ряд, чтобы добраться до заднего;

• Избегайте хранения в штабелях, вертикальных рядах;
• Не располагайте тяжелые предметы прямо на полу. Используйте для их хранения подставки.
• Применяйте маркировку, например, цветную изоленту, малярный скотч.
• Обведите контуры для расположения предметов.
• Используйте принцип зонирования

Введение

Актуальность выбранной темы обоснована тем, что автор данной работы трудится в Некоммерческом партнерстве «Объединение строителей подземных сооружений, промышленных и гражданских объектов» (далее – НП «Объединение подземных строителей»). Основная деятельность Партнерства – выдача свидетельств о допуске к определенному виду или видам работ, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства, то есть все рабочие процессы связаны только с офисной средой.

В этой связи целью работы стала разработка и внедрение системы 5S для НП «Объединение подземных строителей», для чего решались следующие задачи:1. Теоретически рассмотреть сущность и структуру системы 5S.2. Определить потери в рабочих процессах в НП «Объединение подземных строителей». 3.

Разработать и внедрить с истему 5S для НП «Объединение подземных строителей».4. Полученные результаты обобщить в форме заключения.Методы, используемые в работе исследования: анализ научной и методической литературы по теме исследования, обобщение материала, анализ существующих потерь в офисе.

Система 5с на производстве что это такое

Одно время, работая в крупной российской организации, мы внедряли систему 5С. Позже я стала обучать сотрудников и проводить тренинги по внедрению 5S (допускается название и»С» и «S») . Это было начальное звено огромных трансформаций, которые пошли на пользу бизнесу.

Эта система позволила сотрудникам экономить время и силы на выполнение более продуктивных задач, на выполнение бизнес-плана.

Поэтому, зная тему изнутри,  объясню простыми словами, что такое 5С. Прежде всего, это разумная организация своего труда. Цель – сэкономить время и силы, борьба с потерями, неэффективными движениями. Подробнее почитать, какие бывают потери и как их найти — можно в отдельной статье.

Это не только сокращение времени на операцию, повышение производительности и изготовление большего количества деталей в одну единицу времени, но и безопасность.

Расшифровка 5S:

• Sorting — Сортируй. Сортировка нужных и лишних вещей. Нужные  – оставляй, ненужное – выброси! УБОРКА
• Set in Order — Соблюдай порядок. У каждого предмета свое место: где взял, туда и положи обратно.  ПОРЯДОК
• Sweeping – Содержи в чистоте. Вытри пыль и дыши свободно. ЧИСТОТА.
• Standardizing – Стандартизируй. После многих попыток выбери самое удобное расположение вещей, и пусть так будет всегда и на каждом аналогичном участке. СТАНДАРТ
• Sustaining the discipline – Совершенствуй. Пусть применение принципов 5 с войдет в привычку и станет незаменимым спутником на рабочем месте, а не хаос – обузой. Периодично смотри критично на свое рабочее место «Что можно улучшить?» УЛУЧШЕНИЯ

Для получения полно представления о системе 5S  приведу примеры ситуации «До» внедрения  на производстве.

Описание

курсовая работа …

Оконтуривание предметов — нанесение контура предмета на поверхность, где данный предмет должен храниться

Рисунок 3. Стол качества, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 4. Оконтуривание предметов на столе качества, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 5. Стенд с инструментом, слесарный участок, г. Юрга

Рисунок 6. Стенд с инструментом (вертикальное размещение и хранение инструмента), производственный участок, г. Хабаровск

Рисунок 7. Стол с инструментом (горизонтальное размещение и хранение инструмента), производственный участок, г. Хабаровск

Цветовая маркировка, при которой разным видам инструментов и приспособлений соответствуют разные цвета

Рисунок 8. Фото разъемов центрифуги с ответной частью, соответствующей по цвету, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 9. Цветовая маркировка трубопроводов на участке подготовки связующего, г. Хабаровск

Маркировка краской для выделения места хранения на полу и/или в проходах

Рисунок 10. Обозначение мест хранения пил в производственном цехе, г. Рязань

Рисунок 11. Слесарный участок, производство минеральной изоляции, г. Заинск

Рисунок 12. Открытая складская площадка, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 13. Склад запчастей, производство минеральной изоляции, г. Юрга

Маркировку краской применяют также для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.

Рисунок 14. Цех по производству минеральной изоляции, г. Рязань

Внедряем практически 5s – 2 этап

2 этап. Навести порядок

На данном этапе рисуется карта помещения, где внедряется 5S. Делаются замеры передвижения, перемещений «До» внедрения изменений. Цель – исследовать текущую ситуацию, сколько времени каждому оператору, чтобы взять заготовку, обработать ее на станке и отнести на стеллаж.

Замеры делаются по функциям и ролям как можно детальнее минимум 3 дня. Если это офис – то, как далеко ходит бухгалтер до принтера. Например, принтер расположен в дальнем углу от рабочего стола на расстоянии 15 м, печатает чаще всех – более 20 раз за день. Вот и получается, что бухгалтер наматывает 600 м впустую.

Встречались случаи в практике, когда принтер находился в другом кабинете, у руководителя. Руководитель печатает раз в 3 дня, а сотрудник – 18 раз на день. Мало того, что метры наматывает, но и еще беспрерывно отрывает руководителя (как стать эффективным руководителем можно почитать отдельно).

Поэтому цель данного этапа —  рациональное расположение не только мелких инструментов, но и предметов мебели или станков. Расположение по потоку движения, как удобнее и быстрее выполнять свою работу.

После замеров и анализа деятельности, необходимо совместное обсуждение нового расположения. Подчеркну, совместного, это очень важно, чтобы участвовали и генерировали идеи все.

Иногда, приходится перестановку не по одному разу делать. Нарисовали на бумаге, казалось удобно, а на практике  совсем наоборот.  Это нормальные рабочие моменты.

По длительности внедрения  это самый трудоемкий этап. В помощь — принципы, которым необходимо следовать…

Как 5s внедрить на практике – 3 —  5 этапы

3  этап. Привычка

Сделайте своей привычкой содержание рабочего места в чистоте. Каждое утро/вечер протирать пыль на оборудовании, заодно внимательно исследовать на предмет поломок. Это дает шанс своевременно заявить или заменить необходимый инструмент. Важно не только вычистить все снаружи и изнутри, но и одновременно провести проверку.

4 этап. Стандартизация

Цель — разработка стандартов контроля и поддержания в порядке рабочего пространства на основе первых трех «S». Для этого разрабатывается чек-лист для проверки, назначается ответственный и периодичность аудита. Хорошо работает перекрестный аудит из смежных подразделений.

5 этап. Совершенствование

Цель пятого этапа: непрерывное повышение эффективности методов по поддержанию рабочего окружения.

1.Развернуть всеобщее обучение.

• Основой обучения являются стандартные операционные процедуры в рамках всех «S»;
• Наличие средств обучения, т.е. тренинги, видео, книги, инструкции.

2.Сделать «5S» привычкой.

• «5S» вплетается в ежедневную  деятельность;
• Предусмотреть периодичность аудитов;
• Организация инспекций руководством;
• Поддерживание обмена опытом внедрения «5S».

3.Продолжать улучшения.

• Обеспечение поддержки руководством;
• Системный подход к изменениям.

Возможно, будет интересны статьи по теме:

Как не надо внедрять 5 s

В любом деле должна быть мера. Перегибы могут сыграть в этом простом и полезном инструменте для повышения производительности, плохую роль. Четкий баланс между расхлябанностью и «творческим беспорядком» до хождения по линеечке.

Контрольный листок для офиса

Выполнение требований 5С является частью профессиональной аттестации рабочих и ИТР и давно превратилось в общую культурную норму — от кабинета директора до производственных и вспомогательных помещений.

Рисунок 16. Стандарт рабочего места в производственной зоне г. Рязань

Рисунок 17. Доска 5С на складе готовой продукции, производство минеральной изоляции, г. Хабаровск

Рисунок 18. Стандарт рабочего места главного энергетика, производство минеральной изоляции, г. Хабаровск

Рисунок 19. Стандарт безопасности рабочего места, производство минеральной изоляции, г. Челябинск

Ошибки

• Отсутствие поддержки со стороны руководителя, могут быть разные варианты – игнорирует, не поддерживает в своем кабинете, не участвует в работе. «Если менеджеры компании не могут реализовать систему «5S», значит, они не могут эффективно управлять». Майкл Вэйдер
• Коллектив разбился на 2 лагеря, тот, кто прошел обучение и реализует, и тот, кто еще не обучился и скептически  настроен: «ну с.., посмотрим…»
• Отсутствие лидера внедрения. Обязательно должен быть человек, наделенный полномочиями руководителя, который прошел обучение и активно пропагандирует, организует, обучает остальных и контролирует.

• Навязывание жесткого единого стиля. Нельзя стирать индивидуальность, на каждом рабочем месте своя логика и свое удобство.  Не может быть одинаковым рабочее место, например, правши и левши.
• Неумение работать с сопротивлением. В любом коллективе есть некий процент людей, которые будут говорить: «Мне и так удобно», «Я привык», «Я и так знаю, где все найти» и прочие негативные высказывания.
• Система штрафов за несоблюдение 5С.

Однако, несмотря на перечисленные ошибки система 5С, очень эффективна. Шаги и этапы позволят экономить время и пространство, увеличивать производительность и  в конечном итоге, прибыль предприятия. Приходите на консультацию, разберем, как повысить рентабельность с помощью менеджмента.

Про не забывайте про 3 обязательные сопутствующие звена системы 5C:

Считаю, что система 5S применима во всех сферах деятельности, не только на работе, но и дома. Ведь ни одна хозяйка не расположит полочку со столовыми приборами у входа на кухню и внизу шкафа. Просто иногда привычка делать по-старому, не дает взглянуть на расположение вещей по иному. А 5С – это инструмент для улучшения качества работы и жизни.

Еще один огромный плюс организации работы с помощью описанной системы — огромная экономия времени. Подробнее о тайм-менеджменте для руководителя и не только, можно почитать в отдельной статье.

Если же собираете свою бизнес-библиотеку, то здесь найдете скидку 10% на книги о Бережливом производстве и
Пример 3
На складе надписи на стеллажах по позициям. Соблюден принцип, то, что чаще используется – ближе расположено. Взята в расчет периодичность отгрузки. Расположение по габаритам и весу. Конечно, работа с каждой функцией индивидуальна. В офисе все легче, быстрее:  мебель можно двигать до идеального состояния, принтеры переставлять – испытывать «удобство». В цеху – многотонные станки раз в неделю не будешь перемещать. Мозговой штурм и много вариантов на бумаге рационального размещения приветствуются.На складе своя специфика на первом этапе. Не будешь же выставлять 5000 позиций для сортировки. Рассчитывайте по срокам, работа может удлиниться. Выделяйте дополнительные ресурсы. Возможно, Вам будут интересны еще способы повышения производительности труда… Еще больше информации можно почерпнуть из книг по бизнесу, подборка лучших в отдельной статье.
Примеры из жизни производства «До»
Цех со станками ЧПУ. В цеху работают 3 смены, 6 бригад – операторы станков с ПУ (пультом управления). Ежедневно вытачивают детали для машиностроения, используют в своей работе инструменты для измерения. Пересменок не на рабочем месте, встречаются в раздевалке.Ситуация «До» внедрения
Примеры из жизни производства «После»
Сохрани порядок, потом порядок сохранит тебя. Этот девиз нужно повесить на каждом рабочем месте. Кроме быстродействия трансформация 5S  повышает безопасность. А это является KPI на производстве (подробнее в статье). Приведу некоторые решения после внедрения 5С.
Система “5S”
    Система 
“5S” разработана в середине прошлого
века в Японии. Ее автором считают Каори
Исикава, всемирно известный теоретик
менеджмента качества. Во время стажировки
на американском авиационном заводе молодой
инженер задумался над причинами авиационных
катастроф и пришел к простому выводу,
что «непорядок в воздухе определяется
непорядком на земле». Выведенные им 5
принципов наведения и поддержания порядка
легли в основу системы «5S».    Первой
“5S” у себя внедрила японская компания
Nippondenso (с 1996 года корпорация Denso), входившая
в то время в 150 крупнейших компаний мира.
Пример поставщика автомобильных компонентов
оказался заразительным: успешный опыт
начали перенимать другие японские фирмы.   Наряду 
с другими методиками японской школы 
управления “5S” получила распространение
на Западе, и в первую очередь в Соединенных
Штатах. Спрос на японские разработки
в Америке появился в начале 1970-х годов,
а к середине 1980-х достиг своего пика. Во
многом это связано с успехами японских
производителей на рынке США. Директора
американских заводов, специалисты по
персоналу и консультанты сотнями посещали
Страну восходящего солнца, стремясь раскрыть
секреты своих японских конкурентов.   Система
5S (система наведения порядка, чистоты 
и укрепления дисциплины). Ее смысл 
в том, чтобы изменить поведение 
и образ мышления работника, воспитать 
в нем уважение к порядку и 
дисциплине. Но самоконтроль у работника 
появится не раньше, чем он привыкнет 
к каждодневному выполнению элементарных
требований, подробно описанных системой.
Название  характеризуется пятью 
словами, которые начинаются с буквы 
«S»:    seri (сэйри)
– организация,(организация рабочего
места – отделение вещей, которые необходимы
для работы, от тех, которые не нужны, и
поддержание их числа на минимально возможном
уровне и в нужном месте);   seiton
(сэйтон) – аккуратность, (расположение
предметов так, чтобы они наилучшим образом
отвечали требованиям безопасности, качества
и эффективности работы; упорядочение
размещения предметов);   seisi
(сейсо) – чистота, (поддержание рабочих
зон всеми, от уборщицы до директора, в
идеальной чистоте);   seiketsu
(сэйкецу) – стандартизация, ( постоянное
поддержание и повторение установленных
выше принципов “организации”, “аккуратности”
и “чистоты” как в отношении персонала,
так и в отношении оборудования (стандартизация
правил уборки, упорядочения и очистки));   shitsuke
(сицуке) – дисциплина, (внедрение ответственности
за то, что все должно делаться так, как
это должно быть сделано, т. е. создание
качественного рабочего места должно
стать привычкой (дисциплина, соблюдение
всеми работниками предприятия установленных
правил поведения и норм общения)).   Основные
результаты применения системы «5S»:     
1. Увеличение производительности;     
2. Высвобождение площади;     
3. Снижение брака.    Данная 
система позволяет практически 
без капитальных затрат не только
наводить порядок на производстве – 
повышать производительность, сокращать 
потери, снижать уровень брака 
и травматизма, но и создавать 
необходимые стартовые условия 
для реализации сложных и дорогостоящих 
производственных и организационных 
инноваций, обеспечивать их высокую 
эффективность – в первую очередь 
за счет радикального изменения производственного 
поведения работников, их отношения 
к своему делу.    Следует
отметить, что японские термины системы 
«5S» очень сложно приживались 
на отечественных предприятиях, и 
почти на каждом из них она получала
свое специфическое название (“Пять 
правил”, “Пять принципов”, “Пять 
пальцев”). Трансформированная на отечественной 
почве система «5S», получила название
системы “Упорядочение”, что включает
в себя и наведение элементарного 
порядка, и систематическую уборку
рабочей зоны, и регламентацию 
этих процессов, и дисциплинированность
персонала, осуществляющего реализацию
системы. Термин «Упорядочение» позволяет 
отразить в одном слове принципы
системы и не закрывает возможности 
ее творческого развития на каждом
из предприятий.Принципы,
на которых базируется система  (табл.
1), в своих формулировках достаточно
просты и очевидны. По своему содержанию
они близки к принципам японской
системы «5S». Наибольшая сложность 
при внедрении коренится в переходе
их к практической реализации, постоянному
выполнению требований, правил и договоренностей,
достигнутых в коллективе. Система «Упорядочение»
– это не генеральная уборка или субботник,
ее нельзя внедрить за несколько дней
по приказу высшего руководства. Она требует
терпеливого и скрупулезного труда не
только менеджеров на всех уровнях, но
и каждого из работников фирмы в целом.Таблица
1Основные 
принципы системы 
«Упорядочение»  Название Содержание1.Удаление 
ненужногоВсе предметы рабочей 
среды разделяются на три категории:
нужные, ненужные и не
нужные срочно.  Ненужные 
– удаляются по определенным правилам. Нужные – сохраняются
на рабочем месте. Не 
нужные срочно – располагаются на определенном
удалении от рабочего места или хранятся
централизованно. Распределяются 
и закрепляются зоны ответственности 
каждого работника.2.Рациональное 
размещение предметов По отношению 
к нужным предметам и предметам,
не нужным срочно, вырабатываются и
реализуются решения, которые обеспечивают:быстроту, легкость
и безопасность доступа к ним; визуализацию 
способа хранения и контроля наличия,
отсутствия или местонахождения 
нужного предмета; свободу перемещения 
и эстетичность производственной среды 3.Уборка,
проверка, устранение 
неисправностей  Генеральная
уборка помещений и чистка оборудования
(при необходимости). Тщательная уборка
и чистка оборудования, фиксация неисправностей. Выявление труднодоступных 
для уборки и проверки мест, а 
также источников проблем и загрязнений.  Устранение неисправностей
и выработка мер по их предотвращению. Выработка и 
реализация мер по уборке труднодоступных 
мест, ликвидации (локализации) источников
проблем и загрязнений. Выработка правил
проведения уборки, чистки оборудования,
проверки, смазки и затяжки крепежных 
деталей. 4.Стандартизация 
правил  Фиксация 
в письменном виде правил хранения,
уборки, проверки, смазки, затяжки крепежа. Максимальная 
визуализация представления правил
(рисунки, схемы, пиктограммы, указатели,
цветовое кодирование). Визуализация 
контроля нормального состояния 
и отклонений от нормы (в работе оборудования,
уровне запасов и т. п.). Стандартизация 
и унификация всех обозначений (размер,
цвет, изображение символов и т.п.). Рационализация 
носителей информации (материал, способ
нанесения надписей, защитные покрытия),
мест их размещения, крепления и 
возможностей замены. 5.Дисциплинированность 
и ответственность Закрепление
сфер ответственности каждого работника
(объекты внимания и основные обязанности 
по их поддержанию в нормальном состоянии). Выработка у 
персонала правильных привычек, закрепление 
навыков соблюдения правил. Применение эффективных
методов контроля.
         
Необратимость освоения принципов 
и достижение высоких и устойчивых 
эффектов от внедрения системы 
обеспечиваются постепенным пошаговым 
или поэтапным подходом к ее 
реализации. Результаты каждого 
этапа закрепляются в простых 
визуально представленных правилах,
ежедневном практическом повторении 
усвоенных норм и договоренностей 
каждым работником, каждым коллективом.       
Конечно, каждого менеджера в 
первую очередь интересует вопрос 
о том, какие материальные результаты 
получает компания от внедрения 
системы. Прежде всего, следует 
отметить три особенности эффектов 
от внедрения системы «Упорядочение 
/ 5S»:      
1.Эффекты проявляются в трех 
основных областях: качестве,
производительности
и безопасности труда.      
2.Величина эффектов существенно 
зависит от стартового уровня 
компании: чем он был ниже, тем заметнее
изменения. Но при этом, как правило, размер
эффекта определяется не в разах прироста,
а в процентах, обычно от 10-20 до 30-50%.      
3.Каждый из эффектов проявляется 
постепенно по мере прохождения 
этапов, как это показано в 
табл. 2. Таблица2 Эффекты,
получаемые на этапах
внедрения системы 
«Упорядочение / 5S» 
 Этапы Виды 
эффектов
 0.ПодготовкаПроизводительность Актуализация 
проблемБезопасность и выявлениеКачество потерь 1.
Удаление ненужного  Сокращение 
ненужных запасов Сокращение занимаемых
площадей Сокращение 
травматизма за счет освобождения производственной
среды от ненужного Улучшение
сохранности сырья, материалов, готовой 
продукции 2.Рациональное 
размещение  Эффективное
использование рабочих мест, улучшение
организации труда Сокращение потерь
времени на поиски, хождения  То 
же за счет безопасного способа хранения
предметов – создание безопасной
ситуации  Сокращение 
брака из-за случайного использования 
несоответствующих компонентов  3.Уборка,проверка,
устранение неисправностей  Сокращение 
простоев из-за неисправности оборудования  Улучшение
санитарно-гигиенических условий 
труда. Предотвращение 
утечек пара, газа, воздуха, воды и опасных 
веществ. Сокращение аварий
из-за неисправности оборудования. Устранение причин
аварий, пожаров, несчастных случаев Сокращение 
брака и потерь, связанных с 
загрязнением. Сокращение брака из-за неисправности 
оборудования и контрольно-измерительных 
приборов  4.Стандартизация 
правил Сокращение 
потерь за счет визуализации контроля
и управления Визуализация 
контроля безопасности Стандартизация 
методов контроля 5.Дисциплинированность 
и ответственность  Рост 
выработки за счет мотивированности
персонала на производительный труд Соблюдение 
правил охраны труда. Безопасное производственное
поведение Сокращение 
брака из-за невнимательности или 
недисциплинированности персонала
      
Сопутствующими эффектами при внедрении
системы могут также быть: более простой
и легкий путь при сертификации систем
менеджмента качества, безусловная реализация
требований систем пищевой безопасности
(ХАССП), повышение уровня доверия клиентов,
сокращение текучести персонала, рост
имиджа предприятия.     
Очень многое в получаемых результатах
зависит от того, какие цели в развитии
своего бизнеса ставят собственники и
менеджеры, какими средствами их достигают.
Поэтому в каждой компании внедряемая
система, несмотря на общую методологию,
получает свой неповторимый облик, вбирает
в себя и одновременно трансформирует
культуру каждой организации. Пример 
внедрения группа
компаний «Статус» (г.
Тюмень)      
Группа компаний «Статус» сложилась в
конце 90 –х годов прошлого века. В настоящее
время в ГК «Статус» входят: машиностроительное
предприятие, завод по производству керамических
стеновых материалов, строительная фирма,
компании по управлению недвижимостью,
торговые комплексы, охранное агентство
и управляющая компания. Каждая из этих
11 организаций имела свой опыт и уровень
организации производства и управления,
свои нормы и стандарты ведения документации
и управления персоналом, свои представления
о качестве и обслуживании клиентов.       
После того как состав ГК стабилизировался,
ее собственники озаботились проблемой
повышения эффективности и управляемости
корпорации.В поиске
системы, способной поднять общий 
уровень культуры производства и 
управления, повысить производительность
и привести организационные процессы
в компании к общему знаменателю,
они обратились к системе «Упорядочение».Внедрение
началось с двухдневного семинара-тренинга,
проведенного консультантами в феврале
2003 г. для персонала двух наиболее
крупных предприятий компании (ЗАО 
«Лидер» – производство автокомпонентов 
и ЗАО «ВЗКСМ» – производство керамических
стеновых материалов).      
Примерно через 1-1,5 года к пионерам внедрения
присоединились и другие предприятия
группы. Постепенно взаимодействие между
предприятиями по обмену опытом и взаимная
поддержка во внедрении стали приносить
хорошие результаты. Уже в конце 2005 г. они
на равных соревновались за призовые места
с пионерами внедрения, а в 2006 г. в ряде
случаев даже обогнали их.Итоги
подведенные входе проделанной 
работы  выглядели следующим образом
:
Шаг 1 «1С»

Сортировка предполагает:
Разделение всех предметов в операционной зоне на нужные и ненужные.Удаление из операционной зоны ненужных предметов.Для удаления ненужных предметов из операционной зоны на первоначальном этапе внедрения мы использовали так называемую «кампанию красных ярлыков», когда на каждый предмет — кандидат на удаление — приклеивается или вывешивается красный ярлык (флажок). Все сотрудники подразделения, где проходила сортировка, были вовлечены в этот процесс, в итоге выявили предметы, которые:должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.Для предметов с красными флажками организовали «зону карантина», которую раз в месяц перебирали. Предметы, которые пролежали в зоне карантина свыше 30 дней, либо перемещали в место постоянного хранения, как правило, в складской зоне, либо продавали, а иногда и утилизировали.Красный ярлык может представлять собой обычный красный стикер с нанесенной на него датой перемещения этого предмета в зону карантина, а может быть более сложный по форме: с информацией о подразделении, причинах перемещения в зону карантина, ответственных и т.д. Пример красного ярлыка на рисунке 2.Рисунок 2. «Зона карантина» с помещенными в нее предметами с красными флажками
Ниже приведена таблица с рекомендациями по сортировке предметов с различной частотой использования в рабочей зоне:

Шаг 2 «2С»
Недостаточно один раз все разложить по местам, этот порядок должен соблюдаться всегда и всеми. При обходах рабочих мест на первоначальном этапе внедрения 5С возникало много проблем с возвратом инструментов, инвентаря на место. Прошло определенное время, пока подобрали оптимальное расположение для предметов в операционной зоне, которое позволило любому сотруднику легко использовать, быстро находить и возвращать на место документацию, инструменты, материалы, комплектующие.При маркировке места хранения предметов старались использовать принципы, позволяющие при первом же взгляде на любое из мест сразу определить, что там должно лежать, каково количество предметов и срок их хранения. Для этих целей использовали разные методы визуализации:
Шаг 3 «3С»
Есть такая поговорка «чисто не там, где метут, а там, где не сорят». Конечно, содержание в чистоте предусматривает уборку рабочих мест, придание оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, но главное было в том, чтобы создать такие условия, при которых образование грязи и пыли сводилось к минимально допустимому количеству.
Казалось бы, все понимают преимущества уборки:
чистое рабочее место, на котором приятно работать (что повышает эмоциональное состояние работника и делает рабочее место более привлекательным);постоянная готовность к работе всего, что может потребоваться для выполнения производственных задач;обеспечение безопасности выполнения работ (например, пролитое машинное масло и лужи на полу могут привести к травмам);обеспечение работоспособности оборудования (нет риска попадания пыли и грязи в работающие механизмы);отсутствие брака.Тем не менее, переход от убеждения к действиям, особенно на старых заводах с 50-летней историей, был совсем не легким. Во всех подразделениях проверки чистоты проводим в соответствии с заранее определенными критериями чистоты (чистота в офисе и в производственном цехе — не одно и то же), которые указываются в контрольном листе.
Чтобы упростить периодический осмотр, контрольные листы прикрепили рядом с соответствующим оборудованием, чтобы быстро проверять на правильность заполнения и устранять выявленные недостатки.

Есть еще один простой инструмент для контроля стандарта чистоты рабочего места — это фотография рабочего места в том виде, в каком оно должно быть. Ниже пример.
Рисунок 15. Стандарт чистоты, производство минеральной изоляции, г. Рязань
Шаг 4 «4С»
Стандартизация — создание единого подхода к выполнению заданий и процедур. Основная цель этого этапа — предотвратить отход от постоянной реализации первых трех этапов. Стандартизировать — значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Ниже пример табличной части контрольного листка для производственного подразделения и офиса.
Шаг 5 «5С»
Пятый этап — это совершенствование или самодисциплина, поддержание результатов, достигнутых ранее. Стабильность системы 5С зависит не от того, насколько хорошо внедрены процедуры первых четырех этапов, а от того, будут ли поддерживаться первые четыре этапа пятым.В отличие от первых четырех «С» совершенствование нельзя внедрить как технику, результаты совершенствования не поддаются измерению, однако можно создать условия, которые будут стимулировать сотрудников на дальнейшую деятельность в рамках системы 5С. В Компании ТЕХНОНИКОЛЬ для этого применяются разные инструменты: лозунги 5С, плакаты 5С, информационные доски «БЫЛО»—«СТАЛО», рассылки 5С, визиты в подразделения, где внедряют 5С и др.Рисунок 20. Плакаты 5С, производство минеральной изоляции, г. Черкассы Рисунок 21. Фрагмент информационной доски 5С «БЫЛО»-«СТАЛО», г. Рязань Рисунок 22. Закрепление персональной ответственности на складе готовой продукции, г. Заинск