Жидкие прокладки и герметизирующие составы
Среди многочисленных вариантов уплотнений в современных машинах большое распространение получили уплотнения фланцевых соединений с помощью твердых прокладок из картона, паронита и других полимерных материалов. К числу недостатков таких соединений относятся: необходимость создания определенного давления на прокладку, так как в процессе возникновения остаточных деформаций в прокладке нарушается герметичность стыка; при длительной работе (или хранении) происходит старение прокладочных материалов, что ведет также к нарушению герметичности соединения, необходимости точной пригонки контактирующих поверхностей (коробление и перекосы недопустимы), а также строгой последовательности в затяжке резьбовых соединений при создании давления на прокладку. Все это снижает надежность фланцевого соединения и агрегата в целом.
Новым направлением в области герметизации соединений является применение вязкотекучих материалов для уплотнения фланцевых стыков, которые получили наименование жидких прокладок. Они подразделяются на высыхающие, невысыхающие и вулканизующиеся (отверждаемые).
Свободно меняя форму при наложении усилия, они хорошо заполняют микро- и макронеровности поверхности деталей и создают высокую степень герметичности соединений; наличие адгезии между материалом жидкой прокладки и деталью повышает надежность герметизации соединения. По своей сущности жидкая прокладка, как правило, представляет полимерную (олигомерную или эластомерную) композицию.
Специально для ремонтных целей разработана одноупаковочная самовулканизующаяся жидкая прокладка (компаунд) КЛТ-75Т (ТУ 38.403435-82) на основе кремнийорганических каучуков. Она характеризуется высокими деформационно-прочностными свойствами: условная прочность при растяжении не менее 1,0 МПа, относительное удлинение при разрыве не менее 12%.
Герметики невысыхающего типа при наличии давления рабочей среды способны уплотнять соединения с незначительной шероховатостью поверхностей деталей без перекосов и неровностей с зазорами до 0,08-0,1 мм и сохранять в процессе эксплуатации пластичное или пластоэластичное состояние.
Основными их недостатками являются отсутствие упругих свойств материала и появление в связи с этим трудностей надежного уплотнения соединений с изменяющимся в процессе эксплуатации зазором, что типично для агрегатов автомобилей. К ним относятся материалы на основе высоко- и низкомолекуляркого полиизобутилена, бутилкаучука, этиленпропиленового каучука и высокомолекулярного тиокола.
Герметики полувысыхающего и высыхающего типов после нанесения на поверхность и испарения растворителя образуют упругую резиноподобную пленку. Основными недостатками герметиков является длительность испарения растворителя и обратимость процесса, что обусловливает непостоянство их физико-механических свойств и снижение качества герметизации. К высыхающим герметикам относят материалы на основе бутадиен-нитрильного каучука и эластопластов.
Герметики У-ЗОМ и УТ-31 вулканизуют при температурах ниже 15 ºС (до 0 ºС), однако жизнеспособность и время вулканизации в этом случае увеличивается в 2-2,5 раза при уменьшении температуры на каждые 10 ºС.
Герметики У-ЗОМ и УТ-31 не обладают достаточной адгезионной прочностью при креплении их к металлам, стеклу, бетону и другим материалам и требуют клеевого подслоя:
- клея 88Н – для крепления к металлу и бетону при работе в воздушной среде;
- клея 78БЦС-П – для крепления к металлу при работе в воздушной среде с повышенной относительной влажностью и при непосредственном контакте с водой;
- клея К-50 – для крепления к металлу при работе в среде топлив и др.
Перед нанесением подслоев и герметиков поверхность, подлежащую герметизации, тщательно очищают от пыли, грязи, стружек и другого сора с помощью волосяных щеток или тканевых салфеток.
Для удаления влаги, следов минеральных масел, а также жировых пятен и других загрязнений на металле, дереве, бетоне поверхность, подлежащую герметизации, обезжиривают тканью, смоченной в бензине по ГОСТ 443-76, и тот час же протирают сухой ветошью насухо. Затем в таком же порядке производят вторичное обезжиривание. Допускается проводить обезжиривание по ГОСТ 21981-76.
Изоляционные материалы
При ремонте автомобильного электрооборудования применяют различные электроизоляционные лаки, слюду, миканит, изоляционную ленту и бумагу, лакоткани, а также различные пластмассы (текстолит электротехнический, гетинакс электротехнический и др.), резину и прессшпан.
Изоляционные лаки изготовляются на основе асфальте битумных (БТ-980, -987, -988, -999), глифталевых (ГФ-95), канифольных (КФ-965), полиуретановых (УР-973,-976) и других пленкообразователей.
Применяют МЛ-92 и БТ-99 как покрывные лаки при ремонте электрооборудования, БТ-980, -987, -988 и ГФ-95 как пропиточные для пропитки изоляции обмоток электродвигателей и трансформаторов; ВЛ-941 – как электроизоляционные для покрытия медных проводов; УР-973 предназначен для эмалирования проводов, а УР-976 – для получения влагостойкого электроизоляционного покрытия; лак ВЛ-941 (ГОСТ 10760-76) – для изготовления эмалированных проводов.
Слюда является алюмосиликатным прозрачным минералом, способным к расщеплению на тонкие гибкие пластины.
Миканит подразделяется на коллекторный, формовочный, прокладочный, гибкий, жароупорный и микаленту.
Микалента (ГОСТ 4268-75) применяется в электрических машинах и аппаратах в качестве электроизоляционного материала. Микалента изготавливается типов 51, 52, 53, 54, 55, 56 и 57 по ГОСТ 25045-81 толщиной 0,08-0,17 мм.
Изоляционная лента (ГОСТ 2162-78) представляет собой миткаль, пропитанный с одной или двух сторон мягкой сырой резиновой смесью.
Липкая изоляционная лента (ТУ МХП 1898-55) представляет собой поливинилхлоридньй пленочный пластикат, покрытый слоем перхлорвинилового клея. Электроизоляционный картон (ГОСТ 2824-76) выпускается марок: ЭВС, ЭВП, ЭВТ, ЭВ и ЭВА, из которых для ремонта автомобильного электрооборудования используется ЭВС. Он изготовляется в листах толщиной от 0,2 до 0,4 мм.
Плотность картона 1200-1250 кг/м3, влажность не более 10%, предел прочности при разрыве 10-13 кгс/см2 и электрическая прочность 10- 12 кВ/мм. Марка ЭВА применяется для производства автотранспортного оборудования.
Электроизоляционные лакоткани изготавливают из хлопчатобумажных, шелковых, капроновых и стеклянных тканей, пропитываемых электроизоляционными лаками. Выпускаются в виде рулонов шириной 690-990 мм. Толщина лакотканей: хлопчатобумажных 0,15-0,30 мм; шелковых – 0,04-0,15; капроновых 0,10-0,15 (ГОСТ 2214-78) и стеклянных 0,05-0,24 мм (ГОСТ 10156-78).
Пробивное напряжение для хлопчатобумажных тканей 6-10 кВ в зависимости от их толщины, шелковых 0,4-0,3, капроновых 5-9,8 и стеклянных 0,8-10,8 кВ.
Набивочные, уплотнительные и прокладочные материалы — строительные снипы, госты, сметы, енир,
применяют для уплотнения сальников арматуры, насосов, машин и аппаратуры. Они рассчитаны на широкий диапазон давлений и температур. Будучи пропитаны антифрикционным составом, набивки обеспечивают сальже смазку вращающихся валов и штоков, проходящих через сальник.
В табл. 76 приведен перечень сальниковых набивок, которые могут быть использованы в санитарно-технических системах. Плетеные и скатанные набивки поставляют в бухтах (мотках), упакованными в мешки. Набивки хранят в таре в закрытом сухом помещении вместе с документом, удостоверяющим соответствие
ГОСТ 5152—77
и маркировку (на бирке).
Шнуры асбестовые
по
ГОСТ 1779—72
(табл. 77) с пропиткой антифрикционным составом или графитом, замешанным на натуральной олифе, применяют для набивки сальников арматуры, компенсаторов, уплотнения секций чугунных котлов, резьбовых соединений. Применяют их также в качестве изоляционного материала.
Таблица 76. Перечень стальных набивок.
Таблица 77. ХАРАКТЕРИСТИКА ШНУРОВ АСБЕСТОВЫХ
| Тип | Диаметр, мм | Масса 1 м, г | Тип | Диаметр, мм | Масса 1 м, г |
| 3 | 10 | 13 | 95 | ||
| 4 | 15 | 16 | 130 | ||
| 5 | 20 | 19 | 190 | ||
| 6 | 35 | Шнур асбомагни-евый | 22 | 215 | |
| 8 | 60 | 25 | 290 | ||
| Шнур асбестовый | 10 | 90 | 28 | 420 | |
| 13 | 125 | 32 | 440 | ||
| 16 | 175 | ||||
| 19 | 260 | 20 | 180 | ||
| 22 | 290 | Асбопухшнур | 25 | 220 | |
| 25 | 380 | 30 | 380 |
Картон асбестовый по ГОСТ 2850—75 марок КАОН-1 и КАОН-2 применяют как теплоизолирующий и огнезащитный материал при температуре изолируемой поверхности не более 500° С. Его используют также в качестве прокладочного материала для оборудования, приборов и коммуникаций. Картон марки КАП используют как прокладочный материал. Листы картона не должны иметь трещин, вдавленных мест, а также посторонних механических включений.
Картон прокладочный по ГОСТ 9347—74 изготовляют в листах и рулонах толщиной 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,5 мм — марка А (пропитанный), 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,25; 2,5 мм —марка Б (непропитанный). Плотность картона 0,7—0,75 г/см³. Поверхность картона должна быть ровной, без короблений, складок, морщин, пузырей, неволокнистых включений и давленых нятен.
Из прокладочного картона изготовляют прокладки, используемые для уплотнения фланцевых соединений трубопроводов, транспортирующих воду температурой до 100° С.
Перед установкой прокладки необходимо смочить в воде и проварить в натуральной олифе.
Пластины резиновые и резинотканевые по ГОСТ 7338—77, применяемые для изготовления прокладок, уплотнителей клапанов, амортизаторов и других деталей, выпускаются кислотощелочестойкие, теплостойкие, морозостойкие и маслобензостойкие. Длина листов или лент пластин 0,5—10 м, ширина 200—1750 мм и толщина 0,5—50 мм. Теплостойкие резиновые пластины остаются работоспособными при эксплуатации в среде воздуха температурой до 90° С и в среде водяного пара температурой до 140° С. Морозостойкие резиновые пластины остаются работоспособными в условиях эксплуатации при температуре до —45° С. Резиновые пластины всех типов остаются термостойкими при эксплуатации в пределах температур от —30 до 50° С.
Листовую резиновую пластину применяют для изготовления фланцевых прокладок трубопроводов холодной воды. Резинотканевую пластину применяют при температуре воды до 100° С.
Паронит по ГОСТ 481—71 изготовляется из смеси асбестовых волокон, растворителя, каучука и наполнителей. Выпускается в виде листов толщиной 0,4; 0,6; 0,8; 1,5; 2; 3; 4; 5 и 6 мм, размерами 300X400, 400X500, 500X500, 750ХЮОО, 1000X1500, 1500X1500 и 3000X1500 мм. Из паронита общего назначения (ПОН) делают прокладки для фланцевых соединений трубопроводов горячей воды и пара с температурой выше 100° С.
Перед установкой прокладки смачивают в горячей воде и смазывают графитом, замешанным на натуральной олифе.
Паронит нельзя хранить вместе (в одном помещении) с органическими растворителями, смазочными маслами, кислотами и другими веществами, разрушающими его
Фибра листовая по ГОСТ 14613—69 выпускается восьми марок. Фибра марки ФПК (прокладочная кислородостойкая), изготовляемая толщиной от 0,6 до 5 мм, применяется в качестве прокладок для нейтральных газовых сред (кислорода, углекислоты и т. п.) при высоких давлениях и нормальных температурах. Перед употреблением фибра должна быть тщательно обезжирена. Фибра марки ФТ (техническая) применяется в качестве уплотнителя в вентилях и кранах систем горячего водоснабжения.
Лен трепаный по ГОСТ 10330—76 в виде пряди, пропитанной свинцовым суриком или белилами, разведенными на натуральной олифе, применяется в качестве уплотнителя в резьбовых соединениях трубопроводов, транспортирующих воду температурой до 105° С.
ФУМ — фторопластовые уплотнительные материалы в виде ленты шириной 10—25 мм и толщиной 0,08—0,12 мм и шнура (для фланцевых прокладок). Ленту применяют для уплотнения резьбовых соединений трубопроводов Dу — 65 мм, шнур для уплотнения контргаек, а также в качестве сальниковой набивки вентилей и кранов. Они должны иметь светлый цвет.
Уплотнение из ФУМа водостойко и выдерживает температуру от — 60 до 200° С.
Смоляная прядь (каболка) представляет собой обработанные древесной смолой лубяные волокна, полученные в качестве отходов при изготовлении волокон пеньки и льна. Выпускается прядь двух сортов: первый сорт — из пенькового волокна, второй сорт — из смеси волокон пеньки и льна. Прядь применяют для заделки раструбов чугунных и керамических труб.
Пеньковый канат по ГОСТ 483—75, пропитанный смолой или без пропитки, применяют для уплотнения раструбов чугунных и керамических труб. Прядь пропитывают смолой для предохранения её от гниения.
Обивочные, уплотнительные, прокладочные, электроизоляционные материалы, клеи
5.3.1. Использование обивочных, уплотнительных и электроизоляционных материалов
Обивочные материалы применяются для изготовления подушек и спинок сидений автомобиля и внутренней обивки кабин и кузовов. От качества обивочного материала зависят внешний вид автомобиля и его стоимость. От прочности, эластичности и износостойкости обивочных материалов зависит срок их службы.
Требования, предъявляемые к обивочным материалам:
- • механическая прочность;
- • эластичность;
- • износостойкость;
- • невысокая стоимость;
- • эстетичность;
- • стойкость к воздействию пыли, грязи, нефтепродуктов.
В настоящее время для обивки автомобилей широко используются как синтетические материалы, так и натуральные, например, ткань «Горьковчанка» (полушерстяная), парусина и др. В качестве обивочных пленочных материалов используют поливинилхлоридные пленки типа 0,4 и 0,4Т.
Для обивки сидений и спинок грузовых автомобилей и автобусов применяют дерматин, текстовинит и автобим.
При отделке легковых автомобилей может использоваться натуральная и искусственная кожа типов 600/60, 750/30-20Е и 450/30-40.
Уплотнительные и прокладочные материалы применяют на автомобиле для уплотнения неподвижных и подвижных соединений, защиты агрегатов от попадания в них пыли и грязи. От надежности уплотнительных материалов зависят расход смазочных материалов, эксплуатационных жидкостей, сроки службы и безотказность агрегатов.
Требования, предъявляемые к уплотнительным материалам:
- • упругость;
- • высокая прочность на сжатие;
- • термостойкость;
- • стойкость к воздействию нефтепродуктов и газов;
- • износостойкость.
В качестве прокладочного материала используют химически обработанную бумагу, прокладочный картон, пергамент, фибру, пробку, асбест, войлок, резину, паронит. В последнее время стали применять в качестве прокладок в кузовах автомобилей новые синтетические материалы (например, пенополиэтилен ППЭ-2), нетканые материалы из лубяных волокон (800Л, 920Р, 1200ЛР) и др.
В качестве уплотнительных материалов используют войлок, асбест, джут, пеньку, ткань, пропитанную резину, армированную резину. Для изготовления сальниковых уплотнений эти материалы используются как отдельно, так и в сочетании друг с другом.
Электроизоляционные материалы: пластмассы, резины, электроизоляционные лаки, растительные масла, фибра, эбонит, ла-коткани, текстильные ленты, изоляционная бумага, электротехнический картон, изолента, слюда и целый ряд синтетических материалов, — используют в электрооборудовании. Они должны обладать механической высокой прочностью, тепло- и влагостойкостью.
5.3.2. Синтетические клеи
Синтетические клеи используют для надежного соединения деталей. Клеевое соединение менее трудоемко, чем, например, заклепочное, обеспечивает гладкую поверхность, не увеличивает массу деталей и износ трущихся деталей.
Прочность клеевого соединения зависит от адгезии — силы прилипания клея к склеиваемой поверхности, и когезии — прочности самой клеевой пленки.
Адгезия зависит от химических и межмолекулярных сил притяжения между частицами клея и склеиваемого материала. При шероховатой поверхности клей затекает во впадины и поры, обеспечивая дополнительное механическое сцепление. Адгезия клеевой пленки зависит также от величины усадки при ее формировании и разности коэффициентов расширения пленки и материалов склеиваемых поверхностей.
Когезия клеевой пленки зависит от качества клея, соблюдения условий ее образования (температуры, времени высыхания, давления) и толщины.
С увеличением толщины клеевой пленки когезия ухудшается вследствие уменьшения воздействия силового поля склеиваемых поверхностей. Опрессовка склеиваемых материалов позволяет получить тонкую сплошную клеевую пленку путем выдавливания избытка клея и пузырей воздуха.
В состав синтетического клея входят:
- • связующее;
- • растворитель;
- • наполнитель;
- • отвердитель;
- • ускоритель отвердения.
В качестве связующего используют термопластичные и термореактивные полимеры (смолы). Клеи на базе термопластичных полимеров образуют обратимую пленку, размягчающуюся при нагревании. Для получения необходимой вязкости в клеи вводят такие растворители, как ацетон, спирт, смесь бензина с этил ацетатом и т. п.
Наполнители служат для уменьшения усадки клея при отверждении и предотвращения появления трещин клеевой пленки. Наполнителями могут быть металлы, стекло, фарфор, цемент и др.
Отвердитель и ускоритель отвердения добавляют к клеям, содержащим термореактивные полимеры, для обеспечения и ускорения образования клеевой пленки.
Технологический процесс склеивания заключается в очистке и увеличении шероховатости соединяемых поверхностей, их обезжиривании, нанесении клея и его просушивании, прессовании деталей и термической обработки клеевого шва.
Склеивание фрикционных накладок с тормозными колодками или дисками сцепления вместо применения заклепочного соединения обеспечивает значительную экономию, так как при этом увеличивается рабочий слой накладки и, следовательно, срок ее службы.
Толщина фрикционных накладок с заклепками используется всего лишь на 50 %, а при склеивании — более чем на 80 %.
Кроме того, при склеивании не образуются риски и задиры на рабочей поверхности барабана тормозного механизма.
Детали из термореактивных пластмасс склеивают смоляными клеями: БФ-2, БФ-4, К-17.
Термопласты склеивают органическими растворителями или клеями, представляющими собой 2—4%-ный раствор пластмассы и растворителя.
Пластмассы с металлом и стеклом склеивают клеем БФ-2, обивку кузовов — с помощью клея БФ-6, резину с металлом, используя клеи № 88Н и № 61; сталь, стекло, керамика — клеем ВК-2.
В авторемонтных работах используются цианакриловые и акриловые клеи.
Цианакриловые клеи (КМ-200С, ТК-300С,ТК-301С,
ТК-300Э) — универсальные клеи. Благодаря быстрому отвердению они позволяют значительно сократить и упростить технологические операции.
Цианакриловые клеи характеризуются:
- • высокой адгезией к любым металлам;
- • быстрым отвердением (от нескольких секунд до нескольких минут);
- • сохранением необходимых свойств в широком диапазоне температур.
Клеи типа ТК обеспечивают прочное и теплостойкое соединение деталей. Клеи типа КМ позволяют получить эластичное соединение и применяются для склеивания деталей, испытывающих вибрационные нагрузки и резкие перепады температур. В табл. 5.2 приведены свойства цианакриловых клеев.
Широкое использование цианакриловых клеев сдерживается из-за трудности их хранения. Они хранятся при отрицательных температурах в течение шести месяцев.
Акриловые клеи (Ан-105, Ан-110, Ан-109, Ан-106) — двухкомпонентные клеи, применяются для склеивания металлов (в том числе замасленных), стекла, керамики, пластмасс. Их компоненты наносят на склеиваемые поверхности по отдельности. Отвердение клея происходит только после совмещения склеиваемых поверхностей, покрытых разными компонентами, при комнатной температуре. Клеевой шов имеет высокую стойкость к вибрациям и ударным нагрузкам, хорошо сохраняется при температурах от 5 до 30 °С. Срок хранения — до 5 лет. В табл. 5.3 приведены свойства некоторых акриловых клеев.
Таблица 5.2. Физико-механические свойства некоторых цианакриловых клеев
Показатель | КМ-200С | ТК-300С | ТК-301С | ТК-300Э (1Н) 1П | ТК-300С (Ад) Ад |
Внешний вид | Бесцветная прозрачная жидкость | ||||
Относительная плотность | 1,05—1,15 | 1,24—1,25 | |||
Время схватывания на стальных образцах при температуре 20 °С, мин | 1 | 2 | 5 | ||
Жизнеспособность клея после смешивания, ч | 1 | ||||
Диапазон рабочих температур, °с | От -60 до 125 | От -50 до 250* | От -60 до 200* | От -60 до 250 | |
Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом • м | 1013 | (4—8)“б | |||
Предел прочности клеевого шва при отрыве на стальных образцах, МПа | 25—30 | 14—16 | 14—15 | ||
* Выдерживает кратковременный нагрев до температуры 300 °С.
Таблица 5.3. Физико-механические свойства некоторых акриловых клеев
Показатель | Ан-105 | Ан-110 | Ан-109 | Ан-106 |
Внешний ВИД | Однородная жидкость | |||
Цвет компонента А | Красный | Коричневый | ||
Цвет компонента Б | Зеленый | Синий | Розовый | |
Время схватывания на стальных образцах, мин, не более | 3 | 1,5 | 3 | 5 |
Предел прочности клеевого шва при отрыве через 24 ч, при температуре 20 °С, МПа | 40 | 30 | 35 | |
Предел прочности при отрыве через 24 ч, при температуре 20 °С на замасленной поверхности, МПа | — | 17 | — | |
Диапазон рабочих температур, °С | От -60 до 150 | От -60 до 200 | ||
Широкое применение получили клеи на основе эпоксидных смол, к ним относятся клеи ЭД-16 и ЭД-20. Кроме эпоксидной смолы, в них входят отвердитель (полиэтиленамин), пластификатор (дибутилфталат) и наполнитель, сходный по физическим свойствам со склеиваемыми деталями.
Отвердитель и наполнитель добавляют в клей перед его использованием. При этом необходимо помнить, что смола и отвердитель токсичны, поэтому при работе с ними необходимо соблюдать соответствующие меры безопасности.
Эпоксидные композиции обладают уникальным набором технологических свойств. Основным достоинством технологии ремонта с использованием эпоксидных композиций является возможность их отверждения при любых температурах и получение необходимых форм и размеров отвердевшей композиции. Ассортимент отвердителей эпоксидных смол, применяемых при ремонте автомобилей, позволяет отверждать эпоксидные смолы при температурах от минус 5 до 20 °С.
Отвержденные эпоксидные смолы в чистом виде обладают повышенной хрупкостью. Для повышения их эластичности в состав смол вводят пластификаторы. В качестве пластификатора применяется в основном дибутилфталат (ДБФ) — желтоватая маслянистая жидкость с небольшой молекулярной массой с достаточно высокой температурой кипения.
Как правило, пластификаторы вводят сразу в состав эпоксидных смол, получая так называемый компаунд, либо отверди -тели одновременно являются и пластификаторами.
Наполнители существенно изменяют физико-химические свойства эпоксидных композиций. Они уменьшают усадку, снижают коэффициент линейного (термического) расширения, увеличивают теплопроводность, термостойкость и улучшают другие физико-механические свойства. Наполнители могу быть неорганическими и органическими, представляют собой порошки различных металлов. Составы некоторых наиболее часто применяемых эпоксидных композиций приведены в табл. 5.4.
Рекомендации по применению некоторых эпоксидных композиций приведены в табл. 5.5.
При приготовлении композиции эпоксидную смолу подогревают до температуры 60—80 °С, добавляют небольшими порциями пластификатор (если он содержится в композиции) и перемешивают смесь в течение 5—8 мин. Затем вводят наполнитель
Таблица 5.4. Составы эпоксидных композиций, г
Номер компо- зиции | Эпоксидные смолы (дибутилфталат) | Пластификатор (полиэтиленполиамин) | Отвердитель | Наполнитель | |
ЭД-16 | ЭД-20 | ||||
1 | 100 | — | 10—15 | 10 | — |
2 | 100 | — | 20 | 10 | — |
3 | 100 | — | 15 | 10 | 25 (алюминиевый порошок) |
4 | — | 100 | 20—25 | 11—12 | 7—10 (алюминиевая пудра) |
5 | 100 | — | 15 | 10 | 25 (алюминиевая пудра) |
6 | 100 | — | 10—15 | 10 | 120 (цемент) |
7 | 100 | — | 20 | 10—11 | 50 (молотая слюда) |
8 | 100 | — | 20 | 10—11 |
|
9 | 100 | — | 20 | 10—11 |
|
10 | 100 | — | 15 | 10—11 | 50 (графит) |
11 | 100 | — | 15 | 10—11 |
|
12 | 100 | — | 15 | 10—11 |
|
13 | — | 100 | 25 | 10—12 |
|
14 | — | 100 | 20—25 | 11—12 |
|
15 | — | 100 | 20 | 11—12 |
|
16 | — | 100 | 20—25 | 11—12 | 100—120 (молотая слюда) |
17 | 100 | — | 15 | 10—11 | 150 (железный порошок) |
18 | 100 | — | 20 | 11 |
|
Окончание табл. 5.4
Номер компо- зиции | Эпоксидные смолы (дибутилфталат) | Пластификатор (полиэтиленполиамин) | Отвердитель | Наполнитель | |
ЭД-16 | ЭД-20 | ||||
19 | — | 100 | 20—25 | 11—12 |
|
20 | 100 | — | 60 | 10—11 | 35 (газовая сажа) |
21 | 100 | — | 50 | 10—11 | 70—80 (молотая слюда) |
Таблица 5.5. Рекомендации по применению некоторых эпоксидных композиций
Деталь, узел | Устраняемые повреждения | Номера композиций по табл. 5.2 |
Блок цилиндров двигателя | Трещины различной длины, пробоины | 9; 11; 12; 13; 14; 15; 17; 18 |
Головка блока цилиндров | Трещины,пробоины, коррозия по контуру отверстий рубашки охлаждения | 11; 12; 13; 14; 17 |
Поддон картера двигателя | Трещины и пробоины | 11; 13; 17 |
Картер сцепления, коробка передач | То же | 9; 17; 14 |
Кузов | Вмятины, пробоины | 20; 21 |
Масляный радиатор | Трещины и пробоины на стенках баков | 9; 11; 19 |
Радиатор системы охлаждения | То же | 16; 19 |
Топливный бак | Течь в местах сварки, трещины и пробоины,сквозная коррозия | 3; 4; 7 |
Посадочное место подшипника качения | Износ поверхности до зазора, мм: не более 0,1 более 0,1 | |
Пластмассовые детали электрооборудования | Трещины, сколы | 1; 2; 7; 19 |
и перемешивают в течение 8—10 мин. Такой состав можно хранить длительное время.
Окончательное приготовление клея осуществляется непосредственно на месте использования и незадолго до его применения. Это объясняется тем, что после введения отвердителя время отверждения композиции в зависимости от температуры и типа отвердителя может проходить от нескольких минут до нескольких часов.
Практка показала, что при отклонениях от рекомендуемого количества отвердителя до 5 %, пластификаторов и наполнителей до 10 % не происходит существенных изменений, значительные отклонения приводят к заметным ухудшениям их свойств.
Контрольные вопросы
- 1. От чего зависит прочность клеевого соединения?
- 2. От чего зависят адгезия и когезия клеевой пленки?
- 3. Что входит в состав клеев?
- 4. Что представляют собой эпоксидные композиции?
- 5. Как правильно приготовить состав эпоксидной композиции?
