Приготовление пшеничного теста. курсовая работа (т). другое. 2021-02-16
Производственную рецептуру и параметры технологического режима после составления проверяют пробными производственными выпечками.
В производственных рецептурах допускаются изменения в количествах прессованных дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена их на жидкие или сушеные.
В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления теста для пшеничного, ржаного хлеба и хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки, которые можно классифицировать как многофазные (двух- и трехфазные) и однофазные, а также как порционные (периодические) и поточные (непрерывные) способы приготовления теста.
Если применяется однофазный способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается сырье, которое необходимо для приготовления одной фазы (теста). При приготовлении теста с использованием нескольких фаз (опара, тесто) в производственной рецептуре указывается сырье с разбивкой по фазам.
Если применяется периодический способ приготовления теста, то в производственной рецептуре указывается количество муки и другого сырья, растворов и полуфабрикатов на замес одной дежи опары (закваски) и теста.
В случае непрерывного способа приготовления теста в производственной рецептуре приводится расход сырья и полуфабрикатов на работу месильной машины в течение 1 мин.
При составлении производственной рецептуры необходимо учитывать нормы загрузки бродильных емкостей (деж, бункеров) мукой, которые приведены в таблице 3.
Таблица 3
Нормы загрузки бродильных емкостей мукой
Вид и сорт мукиКоличество муки (кг) на 100 л геометрического объема дежи (бункера)густая опараопаратестоПшеничная:обойная-34/3739/ 402 сорта-30/33381 сорта-25/3035/ 36высшего сорта-23/2630/ 32
Производственная рецептура и технологические параметры процесса после составления проверяются пробными производственными выпечками. Производственные рецептуры могут уточняться в зависимости от свойств поступившего сырья и условий работы. В производственных рецептурах допускаются изменения в дозировании дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена прессованных дрожжей жидкими или сушеными, могут быть включены разрешенные Минздравом РФ пищевые добавки, улучшающие качество хлебобулочных изделий, в количествах, рекомендуемых фирмами-изготовителями.
При отсутствии на предприятии отдельных видов сырья, указанных в утвержденных рецептурах, возможна их замена другими видами сырья, пищевая ценность которых практически равнозначна. Такие замены не должны приводить к ухудшению качества и снижению выхода готовых изделий. Нормы замены сырья установлены по основным компонентам химического состава сырья (сухим веществам, белку, жиру, углеводам) на основании существующих правил по взаимозаменяемости сырья, разработанных ГосНИИхлебпромом.
Масло коровье сливочное несоленое (1 кг) можно заменить на 1 кг масла коровьего сливочного соленого с уменьшением соли в рецептуре на 0,015 кг; на 1,14 кг масла крестьянского несоленого или на 1,16 кг соленого с уменьшением соли на 0,015 кг; на 1,06 кг масла любительского несоленого или на 1,07 кг соленого с уменьшением соли на 0,01 кг; на 1,34 кг масла сливочного бутербродного; на 0,84 кг масла топленого; на 1 кг маргарина столового (кроме изделий с наименованием «сливочный», детских и диетических); на 0,83 кг жидкого жира (кроме изделий с наименованием «сливочный», детских, диетических, сдобных, сухарных и бараночных); на 0,85 кг масла подсолнечного (допускается заменять не более 3,5 кг масла). Последняя замена может производиться для детских и диетических изделий, содержащих не более 3% масла сливочного, а также для изделий, не содержащих в рецептурах подсолнечного масла.
Маргарин столовый (1 кг) можно заменить на 1 кг маргарина жидкого или твердого с содержанием жира не менее 82%; на маргарины с содержанием жира менее 82% с пересчетом по содержанию жира; на 0,83 кг жидкого жира или кулинарных жиров с пересчетом по содержанию жира (кроме бараночных изделий и изделий для детского питания); на 0,85 кг подсолнечного масла (допускается заменять не более 5 кг маргарина и только для изделий, не содержащих в рецептуре подсолнечное масло).
Масло подсолнечное (1 кг) можно заменять на то же количество других растительных масел (кукурузное, хлопковое, соевое, оливковое).
Сахар-песок (1 кг) можно заменить на сахар жидкий, сахар-сырец, желтый сахар исходя из фактической массовой доли сухих веществ; на 1,3 кг крахмальной, мальтозной или рафинадной патоки (для хлеба из муки ржаной и смеси ржаной и пшеничной, кроме хлеба бородинского); на 4,5 кг сыворотки молочной концентрированной, содержащей 40% сухих веществ и на 1,7 кг сыворотки молочной сухой подсырной и творожной (для хлебобулочных изделий, содержащих более 3% сахара, для изделий из пшеничной муки высшего сорта допускается заменять 0,5%, из первого – 1% сахара).
Молоко коровье пастеризованное с жирностью 3,2% (1 кг) можно заменить на 1,07 кг молока коровьего пастеризованного с жирностью 2,5% или на 1,4 кг молока нежирного или на 0,98 кг молока белкового с жирностью 1% или на 0,87 кг молока белкового с жирностью 2,5%; на 1,4 кг пахты свежей; на 0,3 кг молока сгущенного обезжиренного с добавлением 0,04 кг жира; на 0,435 кг молока нежирного сгущенного с сахаром с уменьшением сахара на 0,191 кг; на 0,12 кг молока коровьего цельного сухого; на 0,1 кг молока коровьего обезжиренного сухого с добавлением 0,04 кг жира; на 0,12 кг белка сухого молочного пищевого или на 0,12 кг пахты сухой или на 0,1 кг сухого молочного продукта с добавлением 0,04 кг жира.
кг (25 шт.) яиц куриных можно заменить 1 кг яичного меланжа или 0,278 кг яичного порошка или на 0,54 кг свежего яичного желтка, отделенного при производстве кондитерских изделий.
При приготовлении сиропа для смазывания поверхности мелкоштучных сдобных изделий 1 кг яиц можно заменить на 0,3 кг сахара-песка с добавлением воды в количестве 1,0-1,5 кг.
кг дрожжей прессованных хлебопекарных можно заменить дрожжевым молоком из расчета содержания в нем 1 кг дрожжей прессованных или 0,5 кг сушеных дрожжей с подъемной силой 70 мин, 0,65 кг с подъемной силой 90 мин, 0,25-0,33 кг сушеных инстантных или активных дрожжей.
Творог 18%-ной жирности (1 кг) для изделий, в которых творог не используется на отделку, можно заменить на 0,94 кг творога 9%-ной жирности с добавлением 0,11 кг жира; на 0,85 кг творога нежирного с добавлением 0,21 кг/жира; на 0,85 кг творога 5%-ной жирности с добавлением 0,16 кг жира и на 0,85 кг творога 2%-ной жирности с добавлением 0,19 кг, жира.
Тмин (1 кг) можно заменить на 1 кг аниса или кориандра; сушеный виноград (1 кг) – на 1 кг цукатов, мелко нарезанной кураги или чернослива; орехи (1 кг) – на 1 кг ядер арахиса, миндаля, фундука, кешью, грецкого ореха или лещины.
Мускатный орех (1 кг) при производстве славянских баранок можно заменить на 0,015 кг экстракта мускатного ореха.
Солод ржаной ферментированный (1 кг) при производстве заварных видов хлеба можно заменить на 0,003 кг ферментного препарата Амилоризин П10Х с добавлением 1 кг ржаной муки (допускается заменять 50% от общего количества солода по рецептуре); неферментированный – на 5-10 г ферментного препарата Амилоризин П10Х или Глюкоамилазы очищенной Г20Х.
Варенье можно заменять в равных количествах на джем, повидло, конфитюр или подварки.
Ванилин (1 г) можно заменить: на 12,7 г ванильной эссенции (с исключением спирта из рецептуры изделий), на 0,25 г этилванилина, арованилона или ванилона, на 12,7 г ванильно-сливочной эссенции, на 27 г ванильной пудры с уменьшением сахара на 26 г или на 40 г ванильного сахара с исключением из рецептуры 39 г сахарной пудры или сахара.
Однократная ванильная эссенция готовится из 79 г ванилина, 721 г спирта ректификата и 200 г воды. Ванильная пудра готовится из 37 г ванилина, 37 г спирта ректификата и 963 г сахарной пудры.
Расчет производственных рецептур включает следующие этапы:
определение количества всех компонентов рецептуры, установленной на 100 кг муки, на один замес с учетом емкости тестомесильной машины или на 1 мин работы тестомесильной машины при непрерывном способе приготовления теста;
определение общего количества воды, необходимое для приготовления теста и получения хлеба стандартной влажности;
распределение сырья по фазам, если тесто готовится многофазным способом.
Сначала рассчитывают общее количество муки для замеса теста, а затем количество муки, необходимое для приготовления других полуфабрикатов (опары, закваски).
После этого составляют рецептуру опары или закваски. А затем рецептуру теста. Составляя производственную рецептуру, необходимо помнить, что количество каждого вида сырья (дрожжи, соль и др.) рассчитывается на общее содержание муки в тесте, независимо от того, в какой полуфабрикат (опару, закваску) это сырье будет добавлено. Мука, используемая для приготовления жидких дрожжей, заварок и других полуфабрикатов, входит в общую массу муки.
Дозирование сырья в хлебопекарном производстве – это порционное или непрерывное отвешивание или объемное отмеривание сырья в количествах, предусмотренных рецептурами при приготовлении полуфабрикатов и теста. Дозирование сырья – одна из важнейших операций в процессе приготовления теста. От того как будет произведена эта операция зависят свойства теста и его технологические параметры, а следовательно, и качество готовых изделий.
Дозирование сырья осуществляется с использованием специальных дозировочных станций или дозирующих машин.
По назначению различают дозаторы для сыпучих и жидких компонентов. Дозаторы могут быть непрерывного и периодического действия. По принципу дозирования их разделяют на весовые и объемные.
При порционном замесе теста муку дозируют автомукомерами МД-100, МД-200 и дозатором Ш2-ХДА, а также дозатором-просеивателем ВК-1007. Эти дозаторы работают по весовому принципу. Дозаторы муки обычно устанавливают над месильной машиной на четырех колоннах, крепят к общей металлической раме или подвешивают к перекрытию. Нижняя часть бункера автовесов должна находиться на высоте не менее 2 м от пола. Ось бункера автомукомера располагается на 100 мм правее оси тестомесильной машины. Рядом с тестомесильной машиной с правой стороны располагается дозировочная аппаратура для дозирования жидких компонентов.
Наиболее часто для дозирования муки применяется дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА. Он состоит из бункера, подвешенного с помощью весового рычага и подвесок к раме, досыпочного устройства и отдельно монтируемого навесного ящика управления со стойкой для дублирующего циферблатного указателя. К раме прикрепляется досыпочное устройство, предназначенное для повышения точности дозирования сыпучего компонента. Основное количество дозируемого сыпучего компонента (90-95% заданной массы) поступает в бункер дозатора с помощью производственного питателя, остальные 10-5% – досыпочного устройства. В нижней части бункера имеется заслонка, которая открывается и закрывается с помощью исполнительного механизма. Для создания лучших условий опорожнения бункера и разрушения сводов муки, которые могут образовываться при его загрузке, к бункеру крепится вибратор, который автоматически включается при открытии заслонки и выключается при ее закрытии.
Дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ предназначен для периодического дозирования воды, дрожжевой суспензии, растворов соли, сахара, жидкого жира, закваски и других жидких компонентов. Этот дозатор может производить последовательный набор доз жидких компонентов по заранее заданной программе в соответствии с рецептурой замешиваемого полуфабриката.
Для дискретного дозирования и темперирования воды, идущей на замес теста, поддержания заданной температуры смеси холодной и горячей воды в пекарнях малой мощности применяют дозатор-регулятор температуры воды Дозатерм-15. Горячая и холодная вода поступает по трубопроводам в смеситель, который автоматически поддерживает заданную температуру воды на выходе из дозатора-регулятора. Управление потоком воды, поступающей в тестомесильную машину, осуществляется клапаном, который управляется счетчиком. Изменение расхода объема отпускаемой воды осуществляется с помощью регулятора расхода.
Для непрерывного дозирования жидких компонентов применяют дозировочные станции ВНИИХП-0-6 и ВНИИХП-0-5. Первая станция предназначена для непрерывного объемного дозирования четырех компонентов: воды, солевого и сахарного растворов и жира. Принцип работы дозировочной станции заключается в последовательном отмеривании жидкостей через равные промежутки времени в камерах регулируемого объема.
Дозировочная станция состоит из следующих основных частей: приводного механизма, питающего бачка, водосмесителя, дозирующих органов для четырех жидких компонентов, блока электрооборудования и пульта управления.
Дозировочная станция ВНИИХП-0-5 для непрерывного дозирования двух жидких компонентов при замесе опары. Для приготовления воды заданной температуры и дозирования пяти жидких компонентов по объему порционно-непрерывным методом предназначена станция Ш2-ХДМ для жидких компонентов. Станция осуществляет дозирование воды, солевого и сахарного растворов, жира, дрожжевой суспензии. Работает в двух режимах: непрерывном и дискретном (при заданном числе сливов).
Глава 2. Замес, образование, разрыхление и брожение пшеничного теста
Замес теста – это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами.
По характеру замес может быть периодическим и непрерывным, по степени механической обработки – обычным и интенсивным. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах.
Периодический замес – это замес порции теста за определенное время при однократном дозировании сырья, а непрерывный – замес теста при непрерывном дозировании определенных количеств сырья в единицу времени (минуту). При периодическом замесе тестомесильные машины замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени, которые называются ритмом. При непрерывном замесе поступление сырья в месильную емкость и выгрузка из нее теста осуществляются непрерывно.
Образование теста при замесе происходит в результате ряда процессов, из которых важнейшими являются: физико-механические, коллоидные и биохимические. Все эти процессы протекают одновременно и зависят от продолжительности замеса, температуры и от качества и количества сырья, используемого при замесе теста.
Физико-механические процессы протекают при замесе под воздействием месильного органа, который перемешивает частицы муки, воду, дрожжевую суспензию и растворы сырья, обеспечивая взаимодействие всех составных компонентов рецептуры.
Коллоидные процессы протекают при замесе наиболее активно. Так все составные компоненты муки (белки, крахмал, слизи, сахара и др.) начинают взаимодействовать с водой. Все, что способно растворяться (сахара, минеральные соли, водорастворимые белки) переходят в раствор и наряду со свободной водой, формируют жидкую фазу теста.
Крахмал муки, взаимодействуя с водой, связывает ее адсорбционно (поверхностно). Адсорбционно крахмальные зерна связывают до 44% воды, причем поврежденные зерна могут связать до 200% воды.
Ведущая роль в образовании пшеничного теста с присущими ему свойствами упругости, пластичности и вязкости принадлежит белковым веществам муки. Нерастворимые в воде белковые вещества, образующие клейковину (глиадиновая и глютениновая фракции белков), в тесте связывают воду не только адсорбционно, но и осмотически. Осмотическое связывание воды в основном и вызывает набухание этих белков. Набухшие белковые вещества образуют в тесте губчато-сетчатую структурную основу, каркас, который и обусловливает специфические реологические свойства пшеничного теста – его растяжимость и упругость. Этот белковый каркас называется клейковиной.
Белковые вещества теста способны связать и поглотить воды в два раза больше своей массы, что составляет 35-40% добавленной при замесе воды. Из этого количества воды менее 1/4 части связывается адсорбционно. Остальная часть воды связывается осмотически, что приводит к резкому увеличению объема белков в тесте.
Процесс набухания структурно слабых белков может перейти из стадии ограниченного набухания в стадию неограниченного, т.е. происходит пептизация белков и увеличение жидкой фазы теста.
Слизи муки при замесе теста почти полностью пептизируются и переходят в раствор. Они способны поглощать до 1500% воды.
Целлюлоза и гемицеллюлозы за счет капиллярной структуры также связывают значительную долю воды. Если в тесте воды недостаточно, то поглощение ее целлюлозой будет препятствовать набуханию белков и затруднять образование клейковины, что ухудшает свойства теста. Поэтому тесто из муки низких сортов замешивают с большей влажностью (46-49%), чем тесто из муки первого и высшего сортов (43-44%).
Механическое воздействие на тесто на разных стадиях замеса может по разному влиять на его реологические свойства. В начале замеса механическая обработка вызывает смешивание муки, воды и другого сырья и слипание набухших частиц муки в сплошную массу теста. На этой стадии замеса механическое воздействие на тесто обусловливает и ускоряет его образование. Еще некоторое время после этого воздействие на тесто может улучшать его свойства, способствуя ускорению набухания белков и образованию клейковины. Дальнейшее продолжение замеса может привести не к улучшению, а к ухудшению свойств теста, так как возможно механическое разрушение клейковины.
Поэтому знание механизма образования теста, формирования его твердой, жидкой и газообразной фаз необходимо для правильного проведения замеса.
Замес теста может быть осуществлен с различной интенсивностью механической обработки теста в тестомесильной машине. Применяя интенсивный замес, можно интенсифицировать процесс образования и созревания теста. Интенсивный замес применяют при современных способах приготовления теста, исключающих или сокращающих стадию брожения теста до разделки.
Интенсивный замес теста применяют с целью ускорения приготовления теста и улучшения качества изделий, особенно булочных. При этом объем изделий увеличивается на 10-20%, мякиш становится более эластичным, пористость равномерной и мелкой, корка более интенсивно окрашена, замедляется черствение.
Степень интенсивности замеса пшеничного теста зависит от температуры теста, дозировки опары и хлебопекарных свойств перерабатываемой муки. Чем сильнее мука, выше температура теста и больше объем опары, тем более интенсивно следует замешивать тесто.
Для периодического замеса применяют тестомесильные машины А2-ХТБ производительностью 633, 870 и 1350 кг/ч с подкатными дежами емкостью 0,33 м2, А2-ХТМ производительностью 475 кг/ч с подкатными дежами емкостью 0,14 м2, Т2-М-63 производительностью 900 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,38 м3.
Для интенсивного замеса применяют тестомесильные машины периодического действия Ш2-ХТ2-И производительностью 1220 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,3 м3 и РЗ-ХТИ-3 производительностью 1170 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,35 м3.
Для непрерывного замеса теста используют тестомесильные машины, как правило, входящие в состав тестоприготовительных агрегатов. Это машины И8-ХТА-12/1 производительностью 1308 кг/ч, А2-ХТТ производительностью 1300 кг/ч.
Для пекарен малой мощности рекомендуются тестомесильные машины А2-ХТМ и А2-Т2-64 производительностью 200 кг/ч и вместимостью 0,064 м3, Л4-ХТВ производительностью 550 кг/ч с подкатными дежами емкостью 0,14 м3, А2-ХТЗ-Б производительностью 240 кг/ч с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д и ХПО/3 с механической выгрузкой производительностью 490 кг/ч.
Разрыхление – это образование пористой структуры теста. Разрыхление теста может осуществляться биологическим, механическим и химическим способами.
Биологический способ предусматривает разрыхление теста под действием диоксида углерода, выделяемого в результате спиртового и частично молочнокислого брожения. Спиртовое брожение в тесте вызывается дрожжами. Дрожжи, внесенные при замесе теста, сбраживают сахара с образованием спирта и диоксида углерода. Спиртовое брожение характерно для пшеничного теста.
Молочнокислое брожение в тесте вызывается молочнокислыми бактериями. В результате брожения в тесте накапливаются молочная кислота, другие летучие кислоты и некоторое количество диоксида углерода. Этот вид брожения протекает и в пшеничном и в ржаном тесте, но наиболее характерен для ржаного теста.
Для разрыхления теста биологическим способом требуется достаточно длительное время от 1 до 5 ч. За этот период тесто не только разрыхляется, но и созревает, т.е. в тесте накапливаются специфические вкусовые и ароматические вещества, являющиеся промежуточными продуктами спиртового и молочнокислого брожения. Кроме того тесто достигает оптимальных свойств, необходимых для получения хлеба наилучшего качества.
Механический способ предусматривает разрыхление теста под действием диоксида углерода, кислорода или воздуха, поступающих под давлением или разряжением в тестомесильную машину при замесе теста.
Этот способ разрыхления теста не получил широкого применения в хлебопечении, хотя имеет ряд преимуществ по сравнению с биологическим способом разрыхления. Это снижение потерь сухих веществ при брожении до минимума, сокращение продолжительности приготовления теста и, следовательно, увеличение выхода готовых изделий. Применение этого способа разрыхления теста позволяет исключить из рецептуры прессованные дрожжи и осуществлять приготовление диетических сортов бездрожжевого хлеба.
Химический способ предусматривает разрыхление теста под действием диоксида углерода и аммиака, выделяемых при разложении химических разрыхлителей. Химическим способом разрыхляют тесто для печенья, пряников и других мучных кондитерских изделий. В кондитерском тесте, содержащем значительные количества сахара-песка и жира, невозможно использование дрожжей.
Таким образом к разрыхлителям теста относят вещества, способные разрыхлять тесто. Это биологические разрыхлители – дрожжи хлебопекарные прессованные, жидкие дрожжи, закваски, химические разрыхлители, а также газы (кислород, воздух, диоксид углерода).
После операции замеса следует брожение теста. В производственной практике брожение охватывает период после замеса теста до его разделки. Основное назначение этой операции – приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических веществ будет наилучшим для разделки и выпечки.
С появлением новых технологий приготовления теста, исключающих стадию брожения теста, наиболее целесообразно говорить о созревании теста. Созревание теста осуществляется как в период брожения теста, так и при его разделке, и в первый период выпечки.
Для созревшего теста характерными являются следующие признаки:
газообразование в сформованных кусках теста к началу операции окончательной расстойки должно происходить достаточно интенсивно;
в тестовых заготовках должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов распада белков, необходимых для нормальной окраски корки;
реологические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, окончательного формования, а также для удержания тестом диоксида углерода и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;
в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба.
Указанные свойства приобретаются тестом в результате сложных процессов, происходящих при его созревании. К ним относятся: микробиологические, коллоидные и биохимические процессы.
Основные микробиологические процессы, протекающие при брожении теста – это спиртовое и молочнокислое брожение.
Спиртовое брожение – это основной вид брожения в пшеничном тесте. Вызывается ферментами дрожжевых клеток, которые обеспечивают превращение простейших сахаров (моносахаридов) в этиловый спирт и диоксид углерода. При этом молекула сахара гексозы (глюкозы, фруктозы) превращается в две молекулы этилового спирта и две молекулы диоксида углерода.
С6Н12О6 ® 2СО2 2С2Н5ОН 117,3 кДж.
Дрожжи сбраживают сначала глюкозу и фруктозу, а затем сахарозу и мальтозу, которые предварительно превращаются в моносахариды под действием ферментов сахаразы и мальтазы. Источником сахаров в тесте являются собственные сахара зерна, перешедшие в муку, но главную массу составляет мальтоза, образовавшаяся в тесте при расщеплении крахмала. В первые 1-1,5 ч дрожжи сбраживают собственные сахара муки, а затем, если в тесто не добавлена сахароза (сахар-песок), дрожжи начинают сбраживание мальтозы, образующейся при гидролизе крахмала под действием b-амилазы.
Хлебопекарные дрожжи имеют низкую мальтазную активность, так как их выращивают в среде, лишенной мальтозы (меласса). Перестройка ферментного аппарата дрожжевой клетки на образование мальтозы требует некоторого времени. Ввиду этого после сбраживания собственных сахаров муки интенсивность газообразования в тесте падает, а затем (когда начинает сбраживаться мальтоза) вновь возрастает. Такое изменение газообразования характерно для теста, приготовленного безопарным способом без добавления сахара.
Если тесто готовится на опаре, то дрожжевые клетки при ее брожении приспосабливаются к условиям мучной среды и их мальтазная активность повышается. Вследствие этого в тесте, приготовленном на опаре, дрожжи сбраживают мальтозу более равномерно и интенсивно.
Если в тесто добавлена сахароза, то она уже через несколько минут после замеса под действием глюкофруктозидазы (сахаразы) дрожжей превращается в глюкозу и фруктозу, которые сбраживаются дрожжами легче, чем мальтоза. Поэтому в присутствии сахарозы мальтоза практически не сбраживается.
На интенсивность спиртового брожения оказывают влияние следующие факторы: температура и влажность теста, наличие ионов калия, магния, сульфатов и фосфатов, витаминов, концентрация водородных ионов, бродильная активность дрожжей, состав рецептуры, интенсивность замеса теста, присутствие в тесте улучшителей (ферментных препаратов).
Газообразование в тесте ускоряется и быстрее достигает максимума при увеличении количества дрожжей или повышении их активности, при достаточном содержании сбраживаемых сахаров, аминокислот, фосфорнокислых солей. Повышенное содержание соли, сахара, жира тормозит процесс газообразования. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов. Особенно влияет на процесс спиртового брожения температура теста. С повышением начальной температуры теста от 26 до 35°С интенсивность газообразования возрастает в 2 раза. Интенсивный замес теста ускоряет брожение на 20-30%.
На скорость газообразования в тесте оказывает влияние размножение дрожжей. Чем меньше исходное содержание дрожжей в тесте, тем в большей степени происходит их размножение. Процесс размножения дрожжей требует достаточно длительного времени (2-2,5 ч). Если длительность брожения теста меньше этого времени, то размножения дрожжей не будет.
Продолжительность брожения опары 3,5-5,0 ч, поэтому при опарных способах происходит значительное размножение дрожжевых клеток и, вследствие этого, требуется меньшее количество дрожжей. Чем меньше продолжительность брожения теста, тем больше дрожжей необходимо вносить для нормального протекания спиртового брожения.
В конце брожения значительно увеличивается объем полуфабрикатов (на 70-100% от исходного) и снижается их плотность. Температура полуфабрикатов повышается на 1-2°С, так как дрожжи сбраживают сахара с выделением теплоты.
Масса бродящих полуфабрикатов уменьшается на 1-3% по сравнению с первоначальной. Причина этого – удаление диоксида углерода и других летучих веществ, а также испарение небольшого количества влаги с поверхности полуфабрикатов. Уменьшение сухого вещества муки в результате спиртового брожения называется технологическими затратами на брожение. Величина этих затрат зависит от продолжительности и интенсивности спиртового брожения и оказывает влияние на выход хлеба.
Молочнокислое брожение. Этот вид брожения в полуфабрикатах вызывается различными видами молочнокислых бактерий. По отношению к температуре молочнокислые бактерии делятся на термофильные (оптимальная температура 40-60°С) и нетермофильные (мезофильные), для которых оптимальной является температура 30-37°С. В полуфабрикатах хлебопекарного производства наиболее активны нетермофильные бактерии, так как температура брожения обычно не превышает 30-35°С.
По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бактерии делятся на гомоферментативные и гетероферментативные.
Гомоферментативные или истинные молочнокислые бактерии сбраживают сахара с образованием молочной кислоты и небольшого количества летучих кислот, а гетероферментативные или неистинные молочнокислые бактерии наряду с молочной кислотой образуют и другие кислоты (уксусную, щавелевую, винную, муравьиную и др.). К гомоферментативным бактериям относят Вас. Дельбрюка – это термофильные бактерии, температурный оптимум которых составляет 50-54°С. Существенной роли при обычной температуре опары и теста они играть не могут.
Гетероферментативные молочнокислые бактерии наряду с молочной кислотой образуют значительное количество уксусной кислоты. Температурный оптимум – 35° С.
В продуктах молочнокислого брожения под действием гомофер-ментативных бактерий содержится 95% молочной кислоты, а гетеро-ферментативных – 60-70%. Жизнедеятельность всех этих бактерий вызывает повышение кислотности полуфабрикатов.
Молочнокислое брожение идет особенно интенсивно в тесте из ржаной муки. В пшеничное тесто молочнокислые бактерии попадают случайно с мукой, дрожжами, молочной сывороткой и др.
Поскольку кислотность готовых изделий не должна превышать стандартную норму, то и кислотность полуфабрикатов в конце брожения также должна быть ограничена (табл. 4). Кислотность теста должна быть равна кислотности мякиша готовых изделий, требуемой стандартами, 0,5 град.
Таблица 4
Конечная кислотность полуфабрикатов, град
Вид и сорт мукиОпараЗакваскаТестоПшеничная:высший и первый3-4,53-3,5второй4-53,5-4,5обойная7-8
Кислотность – наиболее объективный показатель готовности полуфабрикатов в процессе брожения. Состав и количество кислот теста влияют на состояние белковых веществ, активность ферментов, жизнедеятельность бродильной микрофлоры, вкус и аромат хлеба. В пшеничном тесте доля молочной кислоты составляет около 70, а летучих кислот – около 30% от общей массы кислот.
Коллоидные и биохимические процессы. Изменение белковых веществ и крахмала. Состояние белковых веществ под действием кислот, ферментов, влаги, добавленных улучшителей хлеба, механической обработки теста значительно изменяется. Один из наиболее важных факторов – повышение кислотности, которая ускоряет как набухание, так и пептизацию белковых веществ. Под действием кислот резко снижается количество отмываемой из теста клейковины, возрастает количество водорастворимых веществ. Белковые вещества набухают и частично гидролизуются под действием протеолитических ферментов муки, дрожжей и бактерий. Часть белков набухает неограниченно, переходя в раствор, поэтому содержание отмываемой клейковины снижается к концу брожения примерно на 30%. Протеолиз в тесте из муки нормального качества идет медленно; при этом главным образом меняется структура белковой молекулы, а разложения белков на отдельные аминокислоты практически не происходит.
Тесто в процессе брожения становится менее вязким и более пластичным, улучшается состояние клейковинного каркаса. Под действием выделяющегося диоксида углерода пленки клейковины растягиваются, а при делении и округлении слипаются снова, что способствует улучшению механических свойств теста, образованию мелкой и равномерной пористости в мякише изделий.
Глава 3. Способы приготовления пшеничного теста
пшеничный тесто замес мука
В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления пшеничного теста.
Способы приготовления теста из пшеничной муки могут быть многофазными, которые включают опарные способы, когда приготовлению теста предшествует приготовление опары, и приготовление теста на специальных полуфабрикатах, которые могут отличаться по влажности (полуфабрикаты пониженной влажности, сухие композитные смеси) и по содержанию микрофлоры (закваски направленного культивирования, концентрированная молочнокислая закваска, мезофильная закваска). Способы приготовления теста могут быть однофазными, когда приготовление теста осуществляется сразу из всего сырья, предусмотренного рецептурой. К таким способам относят безопарный и ускоренные способы, основной особенностью которых является максимальное сокращение операции брожения теста.
Традиционными способами приготовления пшеничного теста являются опарный и безопарный. Перечень и соотношение рецептурных компонентов в тесте для различных видов и сортов хлебных изделий могут быть весьма различными.
Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы: первая – приготовление опары и вторая – приготовление теста. В зависимости от количества муки и воды в опаре, различаются способы приготовления теста на большой густой опаре (65-70% муки от общего ее количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45-55% муки вносится в опару) и на жидкой опаре (30% муки расходуется в опару). Приготовлению опары может предшествовать еще одна фаза (малая опара). Например, при приготовлении теста на большой жидкой опаре.
Этот способ приготовления теста включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 41-45% из 45-55% муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Количество муки в опаре может изменяться в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств и рецептуры изделий. Начальная температура брожения опары – 25-29°С, продолжительность брожения густой опары – 180-270 мин. Конечная кислотность опары в зависимости от сорта используемой муки составляет: при применении муки высшего сорта – 2,5-3,5 град, первого сорта – 3,0-4,0 град, второго – 4,0-5,0, обойной – 8-9 град.
Тесто замешивают из всего количества опары с внесением остального количества муки (55-45%), солевого раствора и воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) (0,5-1,0)%. Начальная температура теста – 27-33°С, продолжительность брожения теста 60-90 мин, конечная кислотность – не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) 0,5 град.
Приготовление опары осуществляют в машинах А2-ХТБ или других с подкатными дежами следующим образом. В пустую дежу отмеривают дозаторами периодического действия Ш2-ХД2-Б необходимое количество воды, дрожжевой суспензии, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют необходимое количество муки, применяя периодические дозаторы сыпучих компонентов. Замес опары ведут до получения однородной массы в течение 8-10 мин. После замеса тщательно очищают рычаг тестомесильной машины и края дежи с целью предупреждения попадания подсохших частичек опары в тесто при его замесе.
Готовность опары определяют по органолептическим показателям и по кислотности, предусмотренной технологическим режимом. К концу брожения опара увеличивается в объеме в 1,5-2 раза и наступает момент, когда она начинает опадать, что является одним из признаков готовности опары.
Выброженная опара используется для замеса теста. Замес теста осуществляют порционно на той же машине, которая использовалась для замеса опары. Для этого в дежу с опарой вносят оставшуюся воду, солевой раствор и дополнительное сырье, предусмотренное рецептурой, перемешивают и постепенно добавляют оставшееся количество муки. Замес производят в течение 6-10 мин до получения теста однородной консистенции. В зависимости от хлебопекарных свойств муки, рецептуры и используемого оборудования продолжительность замеса может меняться.
Добавлять муку или воду в уже замешенное тесто не рекомендуется, так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.
В процессе брожения тесто из муки первого и высшего сортов рекомендуется подвергать одной или двум обминкам. Обминка – повторное кратковременное (1-2 мин) перемешивание теста с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры теста. Обычно обминку проводят после 1 ч брожения. Тесто из слабой муки не обминают. Пшеничное тесто в конце брожения значительно увеличивается в объеме, имеет выпуклую поверхность и специфический аромат.
Приготовление теста на густых опарах наиболее целесообразно использовать при выработке хлеба и булочных изделий из пшеничной сортовой муки, а также сдобных изделий. Приготовление теста на опаре для сдобных изделий имеет свои особенности. Жир и сахар вносят в тесто во время обминки. Этот процесс называется отсдобкой. Отсдобка применяется с целью снижения негативного воздействия сахара и жира на интенсивность созревания теста.
Этот способ приготовления теста, как и предыдущий, включает две стадии: опара и тесто. Основные особенности приготовления заключаются в следующем:
опару готовят влажностью 41-45% из 60-70% муки от ее общего количества, расходуемого на приготовление теста;
тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;
продолжительность брожения теста сокращают до 20-40 мин.
Приготовление теста на большой густой опаре производят периодическим или непрерывным способами. Периодическое приготовление опары осуществляется так же, как описано ранее, а непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных агрегатах И8-ХТА-6, И8-ХТА-12, а также в других агрегатах и на нестандартизованном оборудовании непрерывного действия. Бункерные агрегаты целесообразно использовать в регионах с умеренным или холодным климатом.
Агрегат состоит из двух тестомесильных машин, одна из которых предназначена для замеса опары, другая – для замеса теста, дозирующих устройств для жидких и сыпучих компонентов, шестисекционного бункера для брожения опары и корыта для брожения теста.
Опару влажностью 41-45% замешивают в тестомесильной машине И8-ХТА-12/1 из 60-70% муки от всего количества, используемого для приготовления теста, воды и дрожжевой суспензии в течение 8-10 мин. Начальная температура опары – 23-27°С. Нагнетателем И8-ХТА-12/3 опару подают сверху, используя поворотный лоток, в одну из секций шестисекционного бункера для брожения опары. Когда начинается загрузка последней секции бункера, первая попадает под разгрузку. Продолжительность загрузки всех секций бункера составляет продолжительность брожения опары в соответствии с установленным технологическим режимом и равна 180-270 мин. Готовность опары определяют по кислотности, которая должна быть для опары из муки высшего сорта 2,5-3,5 град, из муки первого сорта – 3,0-4,0 град, из муки второго сорта – 4,0-5,0 град, по увеличению объема в 1,5-2,0 раза и по органолептическим показателям. Разгрузку готовой опары осуществляют через отверстие в днище бункера и дозатором опары И8-ХТА-12/4 подают в тестомесильную машину для замеса теста.
Конечная температура опары на 5-7°С выше начальной, поэтому в летнее время для замеса опары следует использовать охлажденную воду, чтобы обеспечить начальную температуру на уровне 24°С, а конечную – на уровне 30-32°С. С целью снижения нагревания опары при ее транспортировании целесообразно устанавливать машину для замеса опары над бункером для брожения опары.
Тесто замешивают из опары, воды, муки (40-30%) и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 в течение 8-12 мин. Замешенное тесто непрерывно подается с помощью нагнетателя теста И8-ХТА-12/5 либо в воронку тестоделителя, либо в корыто для брожения теста И8-ХТА-12/6, где оно бродит 20-40 мин. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) (0,5-1,0)%. Начальная температура теста – 28-33°С, конечная кислотность – не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) 0,5 град.
На больших густых опарах с сокращенной продолжительностью брожения теста готовят главным образом подовые сорта хлеба из пшеничной муки высшего и первого сорта, а также булочные изделия.
Этот способ приготовления теста включает также две фазы: опара и тесто. Жидкие опары могут отличаться влажностью (65-72%) и пофазным внесением соли. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят, как правило, на жидких дрожжах, для хлеба из пшеничной муки первого сорта – на прессованных или на их смеси. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Жидкую опару готовят из 25-35% муки от общего количества, расходуемого на приготовление хлеба, дрожжей (прессованных, жидких или их смеси) и воды, в количестве, обеспечивающем заданную влажность опары.
Приготовление теста на жидких опарах имеет ряд преимуществ по сравнению с густыми. Жидкие полуфабрикаты удобнее транспортировать и дозировать, процесс их приготовления легко регулируется, их можно консервировать при вынужденных перерывах в работе. В жидких опарах медленнее нарастает кислотность. Дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, в то же время потери сухих веществ в процессе их брожения на 0,4-0,6% ниже, чем при брожении густых опар. На жидких опарах тесто готовят преимущественно в южных регионах России.
Жидкие опары широко применяют при производстве хлеба из пшеничной муки обойной, второго и, реже, первого сортов. В качестве разрыхлителей используют жидкие дрожжи, иногда прессованные хлебопекарные или их смеси.
Закваска – это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный сбраживанием питательной смеси (осахаренной заварки, водно-мучной смеси) различными видами бактерий и дрожжей.
В России находят распространение способы приготовления пшеничного теста на жидких заквасках из пшеничной муки с направленным культивированием микроорганизмов. К таким закваскам относятся: концентрированная молочнокислая, мезофильная, пропионовокислая, дрожжевая, ацидофильная, комплексная. В разводочном цикле жидкие пшеничные закваски готовят на чистых культурах дрожжевых рас и определенных штаммов кислотообразующих и других видов бактерий. Такие закваски используют для интенсификации технологического процесса, разрыхления теста, улучшения качества хлеба, повышения его микробиологической чистоты, предотвращения заболевания хлеба картофельной болезнью.
Концентрированная молочнокислая закваска (КМКЗ) представляет собой полуфабрикат влажностью 63-66% и конечной кислотностью 14-18 град. Приготовление пшеничного теста на КМКЗ позволяет получить хлеб высокого качества при сокращенной продолжительности брожения теста. Высокая кислотность КМКЗ обеспечивает ее самоконсервирование на время перерывов в работе на 16-24 ч и способствует предотвращению заболевания пшеничного хлеба картофельной болезнью. При выработке хлеба с использованием КМКЗ разрешено увеличивать кислотность хлеба на 1 град против кислотности по ГОСТ. Процесс приготовления КМКЗ состоит из двух циклов: разводочного и производственного.
В разводочном цикле для приготовления КМКЗ используют чистые культуры молочнокислых бактерий в жидком виде или в виде сухого лактобактерина, представляющего собой высушенную смесь этих культур. В разводочном цикле осуществляются четыре фазы, позволяющие накопить количество закваски в разводочном цикле до 231-244 кг. Выведение закваски начинают с 0,025 л накопительной культуры каждого вида молочнокислых бактерий или с 10 доз сухого лактобактерина в 0,1 л воды путем внесения воды (с температурой 43-45°С) в количестве 2,7 кг и муки пшеничной (второго, первого, высшего сортов) в количестве 2,2 кг.
В первой фазе разводочного цикла закваску выдерживают в течение 20-24 ч при температуре 38-40°С, затем в закваску первой фазы вносят воду и муку в количествах 8,4 кг и 6,6 кг соответственно.
Во второй фазе разводочного цикла закваску выдерживают в течение 14-18 ч при температуре 38-40°С, затем в закваску второй фазы вносят воду и муку в количествах 33,6 и 26,4 кг соответственно.
В третьей фазе разводочного цикла закваску выдерживают в течение 8-12 ч при той же температуре, затем в закваску третьей фазы вносят воду и муку в количествах 97 и 67 кг соответственно. Продолжительность брожения закваски в четвертой фазе составляет 8-12 ч.
Дальнейшее обновление КМКЗ в необходимом для производства количестве осуществляется в производственном цикле путем добавления к готовой закваске питательной смеси из муки и воды в соотношении 1:1,5 с последующим выдерживанием до кислотности 14-18 град. После накопления необходимого количества производственной закваски часть ее используется на возобновление, а оставшееся количество на приготовление теста.
При работе предприятия в три смены закваску следует освежать каждые 8 ч (один раз в смену). При работе в две смены отбирают каждую смену 66% от массы закваски, оставшееся количество используют на возобновление.
При работе в одну смену закваску освежают лишь один раз в сутки. В этом случае на замес теста расходуют 75% закваски, а оставшиеся 25% используют на приготовление новой порции производственной закваски.
Приготовление теста на КМКЗ можно осуществлять в агрегате Ш2-ХТД-01, в комплект которого входит оборудование для приготовления и созревания КМКЗ, для замеса и брожения теста.
Мезофильная закваска влажностью 73-74% готовится с использованием в разводочном цикле специальных мезофильных молочнокислых бактерий, способных при температуре 35-37°С накапливать высокую кислотность (22-25 град). Производственная мезофильная закваска выдерживается в течение 8-10 ч. Приготовление теста на мезофильной закваске можно осуществлять двумя способами: путем внесения ее в опару или непосредственно в тесто.
Диспергированная фаза представляет собой специальный жидкий полуфабрикат, полученный путем диспергирования части муки, молочной сыворотки, воды и дополнительного сырья. На диспергированной фазе готовят тесто для булочных и сдобных изделий, в рецептуру которых входят молочные продукты. Использование предварительно приготовленной диспергированной фазы позволяет сократить процесс брожения теста до 20-40 мин, что позволяет отнести этот способ приготовления теста к ускоренным.
Приготовление диспергированной фазы осуществляют периодическим способом в ультразвуковом диспергаторе с частотой рабочего органа 2000 об./мин или в смесителе ШС-1, или в заварочной машине Х3-2М-300, или в других механических смесителях в комплекте с насосом.
В смеситель дозируют все сырье, кроме муки и соли, молочную сыворотку, воду, дрожжи в количестве на 0,5% больше, чем предусмотрено рецептурой, и перемешивают в течение 2 мин, а затем добавляют часть муки (20-30%). Перемешивание продолжают в течение еще 2 мин, а затем смесь диспергируют путем рециркуляции через насос в течение 5-8 мин до получения однородной суспензии.
Готовую диспергированную фазу перекачивают в расходную емкость и оставляют для брожения в течение 20-40 мин. На замес теста дозируют выброженную диспергированную фазу, солевой раствор и оставшееся количество муки. Продолжительность замеса в тестомесильной машине А2-ХТБ 10-15 мин, а в тестомесильной машине интенсивного действия Ш2-ХТ2-И – 3-4 мин. Замешенное тесто подвергают брожению в течение 20-40 мин.
Этот способ приготовления теста разработан в г. Красноярске. Он позволяет полностью исключить процесс получения муки и использовать практически все биологически ценные компоненты зерна. Указанный способ производства зернового хлеба наиболее целесообразно применять в пекарнях.
Очистка зерна пшеницы осуществляется либо на элеваторах и тогда на пекарню поступает уже очищенное зерно, либо на малогабаритном зерноочистительном оборудовании. Очищенное зерно смачивается водой в течение 15 мин и поступает в шелушильную машину для очистки поверхности зерна.
Замачивание зерна осуществляется в дежах чистой водопроводной водой температурой 15-20°С с целью получения набухшего зернового полуфабриката. Продолжительность замачивания очищенного зерна составляет 6-14 ч.
Диспергирование зерна проводится в диспергаторе, в результате чего получают диспергированную массу зерна. Диспергированная масса выгружается в дежу тестомесильной машины А2-ХТБ или др. периодического действия. Сюда же подаются дрожжевая суспензия (3-4% к массе зерна), солевой раствор и вода (17-20% к массе зерна). Замес теста осуществляется в течение 15 мин до образования однородной массы.
Специалистами ГосНИИХП разработана группа хлебобулочных изделий с включением в рецептуру диспергированного зерна ржи и пшеницы и их смеси. Эти изделия предназначены для профилактического питания населения регионов с повышенным загрязнением окружающей среды токсичными веществами и для лиц, страдающих сердечно-сосудистыми заболеваниями, диабетом, ожирением, дискинезией. Диспергированная масса зерна полностью, либо частично заменяет муку в рецептурах изделий. Например, хлеб соколовский.
Тесто для хлеба соколовского рекомендуется готовить периодическим способом на «холодной» опаре с использованием дежей. Технологическая схема приготовления теста для хлеба соколовского включает следующие этапы: подготовка зерна пшеницы (очистка и замачивание зерна), диспергирование набухшего зерна, приготовление «холодной» опары, приготовление теста.
Зерно пшеницы тщательно очищается от плодовых оболочек на шелушильной машине. Очищенное зерно пшеницы в необходимом для выработки хлеба количестве замачивают на 18-22 ч в избыточном объеме воды. По окончании замачивания воду сливают, а набухшие зерна подают на специальный диспергатор, предназначенный для измельчения набухшей массы зерна. Диспергированное зерно увеличивает свою массу в 1,6 раза по сравнению с сухим. Влажность диспергированной массы зерна пшеницы 52%. Диспергированную массу зерна можно готовить заранее и хранить в течение 12-16 ч в прохладном месте.
Замес опары и теста проводят на тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б или других аналогичного назначения.
«Холодную» опару готовят из пшеничной муки высшего сорта (60 кг), дрожжей прессованных (1 кг) и воды (34,5 кг) при температуре 22-24°С, влажностью 45-46%. Продолжительность брожения опары 16-20 ч до кислотности 4-4,5 град. На всей опаре замешивается тесто с добавлением предварительно подготовленного диспергированного зерна пшеницы (64 кг), дрожжей прессованных (1 кг), соли поваренной пищевой (1,3 кг), сахара-песка (1,5 кг), маргарина столового с содержанием жира не менее 82% (2,0 кг) и оставшегося количества воды. Начальная температура теста – 28-30°С, влажность 46,5-47%, продолжительность брожения 1-2 ч до конечной кислотности 3,5-5,0 град.
Сухие смеси представляют собой полуфабрикаты хлебопекарного производства, приготовленные на основе пшеничной муки или мучных композитных смесях и дополнительного сырья (например, сахара, сахарной пудры, пищевой поваренной соли, яичного порошка, яичного белка, солода или других видов сырья). В качестве разрыхлителей в смесях используются сушеные активные дрожжи, иногда совместно с химическими разрыхлителями. Разработаны технологии приготовления смесей без дрожжей и тогда они вводятся при замесе теста.
Технология приготовления пшеничного теста на сухих смесях предусматривает следующие технологические операции: дозирование смеси и необходимого количества воды (если в состав смеси не входят дрожжи, то их добавляют при замесе), замес теста, отлежка или брожение теста.
На сухих смесях готовят тесто как для хлеба, так и для булочных изделий в условиях предприятий малой мощности. Применение смесей позволяет значительно ускорить технологический процесс приготовления изделий.
Всероссийский научно-исследовательский институт зерна и ГосНИИХП разработали мучные композитные смеси, включающие либо продукты переработки зерна пшеницы, либо муку из крупяных культур. К ним относятся: конечная кислотность – не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) 0,5 град.
Приготовление теста безопарным способом осуществляется как непрерывным, так и периодическим способами. Непрерывный способ рекомендуется для выработки булочных изделий, периодический – для булочных и сдобных изделий.
Непрерывное приготовление теста из пшеничной муки безопарным способом осуществляют в соответствии с аппаратурной схемой. Схема включает дозатор для жидких компонентов Ш2-ХДМ, дозирующее устройство для сыпучих компонентов, тестомесильную машину непрерывного действия И2-ХТА-12/1 и др. и бункер для брожения теста И8-ХТА-12/2, И8-ХТА-6/2 и др. Замешенное тесто из тестомесильной машины нагнетателем теста марки И8-ХТА-12/5 направляют в бункер для брожения. Загрузку секций секционного бункера осуществляют последовательно, рассчитывая продолжительность загрузки и брожения теста таким образом, чтобы к моменту готовности теста в первой секции последняя поступала под загрузку новой порцией теста.
При периодическом способе приготовления теста все сырье, предусмотренное рецептурой, вносят в дежу или емкость тестомесильной машины, заливают всю воду и замешивают тесто до получения однородной массы. Продолжительность замеса не менее 10 мин. Брожение теста осуществляется в дежах или в емкостях цепного конвейера Ш2-ХББ, или в дежах кольцевого конвейера Ш2-ХБВ. Готовность теста определяют по достижению необходимой кислотности или по увеличению объема в 1,5-2 раза.
Стремление к сокращению производственного цикла приготовления теста привело к созданию ряда ускоренных способов, сущность которых заключается в интенсификации микробиологических, коллоидных и биохимических процессов, происходящих при созревании теста.
Реализация ускоренных способов производства основывается на применении интенсивного замеса теста, увеличении до 3-4% к массе муки количества прессованных дрожжей, применении подкислителей и многокомпонентных хлебопекарных улучшителей в соответствии с технологическими рекомендациями. Продолжительность брожения (отлежки) теста при ускоренных способах составляет 20-40 мин. При наличии предварительной расстойки, брожение теста в массе исключается, и осуществляется предварительная расстойка тестовых заготовок в течение 15-20 мин и окончательная – в течение 60-90 мин.
Преимуществом ускоренных способов тестоприготовления является сокращение до минимума потребности в емкостях для брожения теста, что важно при ограниченном наборе оборудования и небольших производственных площадях. Именно поэтому ускоренные способы тестоприготовления находят более широкое применение в условиях пекарен, чем опарные и безопарный способы.
В качестве подкисляющих добавок используют откид спелого теста (порцию выброженного теста предыдущего замеса), творожную или подсырную молочную сыворотку, комплексные улучшители. Откид спелого теста в количестве 5-7% к массе муки на порцию теста добавляют в дежу при замесе теста.
Молочной сывороткой заменяют 15-25% воды, рассчитанной на порцию теста.
Особенность способа приготовления теста по «холодной» технологии, разработанной специалистами ГосНИИХП, заключается в том, что начальная температура теста снижена до 23-27°С, а процесс брожения теста в массе сокращен до минимума и носит наименование отлежки теста. Поэтому необходимо обеспечить более быстрое протекание процесса созревания теста, начиная с замеса, в период его отлежки и на стадии окончательной расстойки.
Это достигается внесением в тесто при замесе помимо компонентов, предусмотренных рецептурой, хлебопекарных улучшителей, а также снижением начальной температуры теста до 26-28° С, увеличением до 4-5% количества прессованных дрожжей или заменой их на сушеные инстантные или активные дрожжи, применением усиленной механической обработки теста при замесе.
При приготовлении теста по «холодной» технологии рекомендуется применять отечественные улучшители «Амилокс», «Экстра», «Эффект» или импортные «Форекс» фирмы «Ирэкс Арома» (Хорватия), S-5000 фирмы «Пуратос» (Бельгия) и др. Для каждого улучшителя фирмой-производителем рекомендуется оптимальная доза. Так, для «Амилокса» оптимальная доза составляет 0,1-0,2% к массе муки, а для других улучшителей – 0,5-1% к массе муки. Доза улучшителей подбирается в зависимости от качества муки.
При приготовлении теста по «холодной» технологии в дежу вносят сразу все сырье в такой последовательности: вода температурой 18-20°С, дрожжи (предпочтительно активированные), соль, сахар, мука, хлебопекарный улучшитель. При использовании сушеных инстантных дрожжей их равномерно рассыпают по поверхности муки.
Замес теста производят в тестомесильных машинах интенсивного действия в соответствии с временем, указанным в паспорте машины, или в обычных машинах с увеличением длительности замеса теста до 10-15 мин. Жир целесообразно вносить после первых 2-3 мин замеса. После замеса тесто оставляют на 20-25 мин в деже или на разделочном столе при температуре рабочего помещения (стадия отлежки теста). После отлежки тесто делят на куски требуемой массы, которые округляют и направляют на предварительную расстойку (желательно на 7-15 мин) в шкафу или на столе, затем формуют изделия и направляют на окончательную расстойку при температуре 38-40°С и относительной влажности воздуха 70-85%. Продолжительность окончательной расстойки при приготовлении теста по «холодной» технологии увеличивается на 30-50% по сравнению с другими способами и может составлять 60-90 мин в зависимости от подъемной силы дрожжей.
Заключение
Итак, на основании утвержденной рецептуры пшеничного теста составляется производственная рецептура, в которой указывается количество муки, воды и другого сырья с учетом применяемой на каком-либо предприятии технологии и оборудования, а также технологический режим приготовления изделий.
При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной машины. Образование теста при замесе происходит в результате ряда процессов, из которых важнейшими являются: физико-механические, коллоидные и биохимические. Разрыхление теста может осуществляться биологическим, механическим и химическим способами.
Основное значение процесса брожения пшеничного теста – приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и реологическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических веществ.
Способы приготовления пшеничного теста могут быть многофазными и однофазными. Традиционными способами приготовления пшеничного теста являются опарный и безопарный.
Список использованной литературы
Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. М.: Легкая и пищевая пром-сть, 2021. – 416 с.
Дробот В.И. Справочник инженера-технолога хлебопекарного производства. К.: Урожай, 2021. – 280 с.
Елисеева С.И. Контроль качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на хлебозаводах. М.: Агропромиздат, 2021. – 192 с.
Микулович Л.С. и др. Товароведение продовольственных товаров. Минск: БГЭУ, 2021. – 476 с.
Немцова З.С. и др. Основы хлебопечения. М.: Агропромиздат, 2021. – 287 с.
