Реферат На тему: Чугуны Содержание Введение Классификация чугунов Структура и — презентация, доклад, проект

Реферат чугуны | referat-zona.ru

Чугуны.

Чугунсамый распространенный железоуглеродистый нековкий литейный материал, содержащий свыше 2,14 % углерода, до 4,5% кремния, до 1,5% марганца, до 1,8% фосфора и до 0,08% серы.

Производство чугуна.

Основным способом получения чугуна является доменный процесс. Наибольшее количество чугуна идет на производство стали, некоторая часть доменного чугуна поступает на производство чугунных отливок.

Производство черных металлов включает в себя пять последовательно взаимосвязанных стадий: добычу сырья, подготовку его к плавке, выплавку в доменных печах чугуна, переплавку чугуна в сталь, прокат стальных слитков.

Исходные материалы для доменного процесса.

Для выплавки чугуна нужны железная руда, флюсы и топливо.

Железные руды. Руда (природное минеральное сырье) содержит металлы или их соединения в концентрациях и формах, приемлемых для промышленной переработки.

Виды железных руд.

1. Магнитный железняк содержит железо в виде окисла Fe3O4. Руда черного цвета, содержание Fe в среднем 60 – 70%.

2. Красный железняк содержит железо в виде окисла Fe2О3. руда красного цвета содержит Fe 50 – 60%. Это одна из лучших железных руд: легко восстанавливается, содержит малый процент серы и фосфора.

3. Бурый железняк содержит железо в виде водного окисла. Наиболее распространенными являются лимонит (2Fe2O3 * 3H2O) и гетит (Fe2O3 * H2O). Содержание железа 40 – 50%.

4. Сидериты (FeCO3) – это наиболее бедные руды. Содержание железа в них 35 – 40%. Разновидности этих руд: шпатовый железняк, глинистый железняк и углистый железняк.

В процессе доменной плавки кроме руд используются и различные отходы: чугунный лом, чугунная стружка, загрязненный стальной лом и марганцевые руды.

Флюсы обеспечивают сплавление пустой породы руды, вредных примесей и золы топлива в относительно легкоплавкие шлаки. При выплавке чугуна в качестве флюса используют известняк (CaCO3, иногда совместно с MgCO3).

Топливо является не только источником теплоты, но и реагентом, восстанавливающим металл из его оксидов и других соединений. В качестве металлургического топлива применяют кокс, в настоящее время широко применяется высококалорийный природный газ – метан СН4. Перспективным видом топлива является водород; его можно использовать для прямого восстановления железа.

Подготовка руд к плавке. Подготовка руд начинается с усреднения их химического состава. Затем руду сортируют по размерам: куски руды должны быть 15 – 35 и 35 – 50 мм. Обогащение руд ставит целью увеличение процентного содержания железа в руде за счет удаления пустой породы. Обогащение руд производиться различными способами, к ним относятся: промывка, магнитное обогащение. Так же производится обжиг руд благодаря которому железо, содержащиеся в руде в виде химического соединения Fe2O3, удается перевести в магнитный окисел Fe3O4, и после этого производят магнитное обогащение.

Промывают руду водой, которая подается во вращающиеся барабаны под давлением, при этом происходит механическое отделение пустой породы, которая уносится водой.

Магнитное обогащение применяется для руд, обладающих магнитными свойствами. Мелкоизмельченная руда подается на вращающиеся барабаны, внутри которых закреплены неподвижные мощные электромагниты. Железные окислы содержащие Fe в виде Fe3O4, магнитны; притягиваясь к барабану они удерживаются на нем, а пройдя магнитное поле попадают в специальное отделение. Пустая порода центробежной силой отбрасывается в сторону.

Агломерациейназывается процесс спекания мелких и порошкообразных руд, рудной пыли и окалины с коксовой мелочью. Агломерат является ценнейшим материалом для плавки чугуна, он очень легко восстанавливается, богат железом.

Огнеупорные материалы применяют для создания защитной внутренней облицовки (футеровки) металлургических печей, разливочных ковшей, химических аппаратов и т.д. Они должны обладать следующими свойствами: высокой температурой размягчения, хорошей химической стойкостью и постоянством объема при резких падениях температур. Огнеупоры подразделяются на:

  1. кислые – динас: 93 – 96 % SiO2, связка 2 – 3 % СаО; tраб до 1730º С;
  2. основные – магнезит: 91 – 94% MgO, связка 1 – 2 % СаО (остальное – Fe2O3, SiO2, Al2O3); tраб до 2000º С и выше (под нагрузкой размягчается при 1500º С);
  3. нейтральные: шамотные, высокоглиноземные и хромитовые. Шамотные огнеупоры состоят из 28 -45 % Al2O3 и 50 -60 % SiO2; tраб до 1200º С (под нагрузкой) и до 1730º С без нее. Высокоглиноземные (72 – 95 % Al2O3) изделия сохраняют огнеупорность до 1920º С. Хромитовые содержат более 30 % Cr2O3 и до 40 % MgO, tраб до 1800º С.

clip_image002

Доменная печь

Современная доменная печь принадлежит к числу самых высокопроизводительных агрегатов для переработки веществ. Помимо чугуна она дает колошниковый газ и доменный шлак, которые также используются в промышленности. Суточная производительность крупнейших домен сейчас достигает 10000 т чугуна.

Доменная печь (Рис.39) представляет собой печь шахтного типа, состоящую из колошника I, шахты II, распара III, заплечиков IV и горна V.

В колошник – верхнюю цилиндрическую часть печи – при помощи засыпного аппарата загружают шихтовые материалы, называемые шихтой; там же находится загрузочно-распределительное устройство, обеспечивающее правильное распределение материалов шихты в печи и предотвращающее утечку газов. Наиболее распространенная конструкция засыпного аппарата состоит из малого конуса 1 и большого конуса 2. К колошнику прикреплены газоотводные трубы, через которые отводят колошниковый газ. Температура в колошнике от 150 до 300º С.

Шахта II имеет форму усеченного конуса, расширяющегося к низу. Это самая большая часть печи. В шахте происходят высушивание руды, выделение химически связанной воды, растрескивание руды и начинается восстановление ее окислов. Температура в шахте на разной высоте от 350 до 1200º С.

Распар III имеет цилиндрическую форму и является самой широкой частью доменной печи. В распаре начинаются шлакообразование и плавление металла. Температура в этой зоне около 1400º С и выше.

Рефераты:  Россия до и после Петра Великого - презентация онлайн

Заплечики IV имеют форму усеченного конуса, сужающего к низу. В них происходит дальнейшее расплавление металла и шлака. Температура достигает 1600-1900º С.

В верхней части горна V расположены фурмы 17 – устройство для вдувания в печь горячего воздуха, обеспечивающего горение топлива. Фурмы расположены по окружности горна. Их бывает шестнадцать и больше. Воздух в фурмы подают из кольцевого воздухопровода 18. В верхней части горна расположено отверстие для выпуска чугуна – чугунная летка 15. Выше чугунной летки устроена шлаковая летка 12 для выпуска шлака. Температура в горне достигает 1800º С. На дне горна, называемом лещадью (13), скапливаются жидкий чугун и шлак. Чугун выпускают из печи периодически (6-8 раз в сутки). Вместе с чугуном из печи вытекает шлак, который называют нижним. Верхним называют шлак, который выпускают через шлаковые летки. Основанием печи является тяжелый железобетонный фундамент. Шахта укреплена на колоннах связанных с фундаментом.

Доменный процесс.

Процесс получения чугуна состоит из трех стадий: восстановления железа из его окислов; науглероживание железа и шлакообразования.

В доменной печи непрерывно взаимодействуют шихтовые материалы, движущиеся сверху вниз, и продукты горения, движущиеся снизу вверх. Загрузка шихтовых материалов состоит в правильном чередовании поступления в печь руды, топлива и флюсов. Руда восстанавливается благодаря горению топлива (кокса или метана). Горение начинается в области горна. Через фурменные отверстия раскаленный воздух поступает в печь и на уровне фурм кислород воздуха вступает в реакцию с углеродом топлива:

С О = СО2

Полученный углекислый газ поднимается к верху и вступает в соприкосновение с раскаленным коксом, при этом образуется окись углерода:

СО2 С = 2СО

Окись углерода поднимается к верху; являясь сильным восстановителем, она вступает во взаимодействие с окислами железа и восстанавливает их. Восстановление идет в строгой последовательности от высших к низшим окислам, т.е. от менее прочных к более прочным:

clip_image003clip_image003[1]Реферат
На тему: Чугуны
Содержание
Введение
Классификация чугунов
Структура и - презентация, доклад, проектclip_image004clip_image005Реферат
На тему: Чугуны
Содержание
Введение
Классификация чугунов
Структура и - презентация, доклад, проектFe2O3 Fe3O4 FeO Fe

При температуре 900 – 1000º С окись углерода вступает в реакцию с чистым железом:

3Fe 2CO = Fe3C CO2

образуется карбид железа Fe3С, который способствует науглероживанию железа, растворяясь в нем. Науглероженное железо (1,8 – 2%) переходит в жидкое состояние, стекает каплями между кусками раскаленного кокса, дополнительно насыщается углеродом идо 3,5 -4 % и скапливается на лещади горна печи. Одновременно с восстановлением и науглероживанием железа происходит восстановление из шихты кремния, марганца, серы, фосфора. Эти элементы восстанавливаются главным образом твердым углеродом. Реакции идут с поглощением тепла при высоких температурах 1200 – 1300º С.

Марганец восстанавливается твердым углеродом по реакции

MnO C = Mn CO Q

Восстановление кремния идет по реакции

SiO2 2C = Si 2СO – Q

протекающей при более высоких температурах (1450º С).

Фосфор, находящийся в рудах в виде фосфорнокислого кальция Ca3P2O8 , восстанавливается также раскаленным углеродом топлива в присутствии SiO2.

Сера, частично образуя с железом соединение FeS, растворяется в остальном железе.

В результате восстановления всех указанных элементов в доменной печи получается чугун – сплав железа с углеродом, марганцем, кремнием, серой и фосфором.

Для выплавки одной тонны чугуна расходуют около 1,8 т руды, 0,7-0,8 т кокса, 0,25-0,40 т флюса и 3,5 т воздуха.

Продукты доменного производства.

Чугун по назначению делиться на три группы: передельный, литейный и ферросплавы. Из всей выплавки более 80% составляет передельный чугуны, которые переплавляются в сталь, и около 20% приходиться на долю литейных чугунов и ферросплавов.

Шлаки являются продуктом взаимодействия флюсов с пустой породой, золой топлива, огнеупорной футеровкой печи и вредными примесями при выплавке металла. Шлаки подразделяются на кислые (кварциты Si2O), основные (CaO, MgO, MnO, FeO) и нейтральные(Al2O3, щелочные и щелочноземельные хлориды и фториды).

Колошниковый газ – также важный побочный продукт. Это высококалорийное топливо, в состав которого входит около 35 % окиси углерода СО, 2 – 3 % водорода Н2, 0,5 % метана, остальное – азот.

Колошниковую пыль используют как сырье для агломерации.

Влияние элементов входящих в состав чугуна на его свойства.

Углерод – важнейшая структурная чугуна. Углерод находится в составе чугуна в различных состояниях: в виде химически связанного соединения с железом Fe3C, называемого цементитом, или карбидом железа, и в свободном состоянии – в виде графита.

Если углерод находится в чугуне в виде цементита, то чугун имеет в изломе белый цвет, такой чугун называется – белым. Чугун, в котором углерод находиться в виде графита, т.е. главным образом в свободном состоянии называется серым чугуном, такой чугун имеет в изломе серый цвет.

Марганецспособствует получению белого чугуна, так как образует с углеродом карбиды Mg3C и этим препятствует графитизации. В сером чугуне не более 1,3 % марганца.

Кремнийявляется важнейшей после углерода примесью в чугуне. Кремний увеличивает жидкотекучесть, он способствует получению серого чугуна. В сером чугуне кремния содержится от 1,25 до 4,25%.

Сера – вредная примесь в чугуне. Сера ухудшает механические свойства чугуна, понижая его прочность и увеличивая хрупкость. Она придает чугуну густотекучесть, пузырчатость, т.е. ухудшает его литейные свойства. Поэтому содержание серы в чугуне не должно превышать 0,08%.

Фосфор также понижает твердость и увеличивает хрупкость чугуна, но, несмотря на это, он бывает и полезной примесью, так как увеличивает жидкотекучесть серого чугуна.

Классификация чугунов.

Классификация чугунов с различной формой графита производиться по ГОСТ 3443-77. по специально разработанным шкалам оценивают форму включений графита, их размеры, характер распределения и количество, а также тип металлической основы.

по состоянию графита – свободный или связанный;

по форме включений графита – пластинчатый, шаровидный, хлопьевидный.

Рефераты:  Реферат: Предпринимательство в современной российской экономике -

по типу структуры металлической основы (матрицы) – ферритный, перлитный, феррито-перлитный;

по химическому составу – нелегированные чугуны (общего назначения) и легированные чугуны (специального назначения).

В зависимости от формы выделения углерода в чугуне различают:

белый чугун, в котором весь углерод находится в связанном состоянии в виде цементита;

половинчатый чугун, в котором основное количество углерода (более 0,8%) находится в виде цементита;

серый чугун, в котором весь углерод или его большая часть находиться в виде пластинчатого графита;

отбеленный чугун, в котором основная масса металла имеет структуру серого чугуна, а поверхностный слой – белого;

высокопрочный чугун, в котором графит имеет шаровидную форму;

ковкий чугун, получающийся из белого путем отжига, при котором углерод переходит в свободное состояние в виде хлопьевидного графита.

Сорта чугуна.

Белый чугун. Весь углерод в этом чугуне находится в связанном состоянии в виде цементита.

clip_image007

Рис.40. Микроструктура белого чугуна.

а – белый заэвтектический чугун (С= 5,5%)

б – белый доэвтектический чугун (С= 2,5%)

Перлит темный и ледебурит пестрый.

Фазовые превращения протекают в этих чугунах согласно диаграмме состояния (Fe – Fe3C). Эти чугуны имеют большую твердость (НВ 450-500) из-за присутствия в них большого количества цементита; как следствие этого, они очень хрупкие и для изготовления деталей машин не используются. Отливки из белого чугуна служат для получения деталей из ковкого чугуна с помощью графитизирующего отжига.

Отбеленные чугуны – отливки имеют поверхностные слои (12-30 мм) со структурой белого чугуна, а сердцевина – серого чугуна. Высокая твердость поверхности такой отливки позволяет ей хорошо работать против истирания. Эти свойства отбеленного чугуна применяются для изготовления валков листовых прокатных станов, колес, шаров для мельниц, тормозных колодок и многих других деталей, работающих в условиях износа.

Серый чугун. Такое название получил по серому цвету излома, обусловленному наличием в структуре чугуна свободного углерода в виде графита. По виду металлической основы различают чугуны перлитные, перлитно-ферритные и ферритные.

clip_image009

Рис.41. Микроструктуры серых чугунов

а – серый чугун на перлитной основе

б – серый чугун на феррито-перлитной основе

в – серый чугун на ферритной основе.

1. Серый перлитный (Рис.41.а.) со структурой перлит графит. (Количество связанного углерода составляет приблизительно 0,8%)

2. Серый ферритно-перлитный (Рис.41.б.) со структурой феррит перлит графит. (Количество связанного углерода менее 0,8%)

3. Серый ферритный (Рис.41.в.)со структурой феррит графит. (Весь углерод в виде графита)

Графит обладает низкими механическими свойствами. Он нарушает сплошность металлической основы. Располагаясь между зернами металлической основы, графит ослабляет связь между ними. Поэтому серый чугун плохо сопротивляется растяжению и имеет очень низкую пластичность и вязкость. Чем крупнее и прямолинейнее графитовые включения, тем хуже механические свойства чугуна. Твердость серого чугуна, а также его сопротивление сжатию близки этим показателям стали, имеющей такую же структуру, как металлическая основа чугуна. Графит оказывает и некоторое положительное влияние на свойства чугуна, в частности, он повышает его износостойкость, действуя аналогично смазке, облегчает обрабатываемость резанием, так как делает стружку ломкой, способствует гашению вибраций изделий, уменьшает усадку при изготовлении отливок. Механические свойства серого чугуна можно улучшить, если обеспечить равномерное распределение мелкопластинчатого графита в отливке. Это достигается путем специальной обработки – модифицирования. Сущность модифицирования состоит в том, что в жидкий чугун перед его разливкой в формы вводят небольшое количество силикокальция или ферросилиция. Эти добавки образуют дополнительные центры граффитизации, в результате чего получается мелкопластинчатый графит, такой чугун называют модифицированным. Он отличается от обычного серого чугуна более высоким сопротивлением разрыву.

Марка серого чугуна состоит из букв СЧ и цифры, показывающей значение временного сопротивления при растяжении (кгс/мм2).

ГОСТ 1412-79 предусматривает 11 марок серых чугунов: СЧ 10 – из него изготавливают детали, для которых прочностная характеристика не является обязательной,- опоки, арматуру, декоративные детали, фундаментные плиты, корпусные детали неответственного назначения;

СЧ 15, СЧ 18 – из этих чугунов производят различные машиностроительные, автотракторные и станочные корпусные малонагруженные детали, рычаги, маховики, корпуса фильтров, фланцы, звездочки цепных передач;

СЧ 20, СЧ 21, СЧ 24, СЧ 25 – эти чугуны рекомендуется применять для изготовления базовых корпусных деталей повышенной прочности и износостойкости, детали к которым предъявляются требования герметичности при давлении до 8МПа (80 кгс/см2), корпусов коробок передач, цилиндров, золотников и т.п.

СЧ 30, СЧ 35, СЧ 40, СЧ 45 – чугуны этих марок применяются для литья корпусов высокой прочности и износостойкости, а также деталей, к которым предъявляются требования герметичности при давлении свыше 8МПа (80 кгс/см2),- корпусов зажимных и поводковых патронов, зубчатых колес, кронштейнов, салазок столов и суппортов, деталей с поверхносной закалкой, дизелей и двигателей внутреннего сгорания, поршневых колец, коленчатых и распределительных валов.

Стандарт нормирует предел прочности при изгибе для серых чугунов указанных марок 274 – 637 Н/мм2 (28 -65 кгс/мм2), твердость от 143 до 289 НВ и химический состав с указанием массовой доли таких элементов, как углерод (2,2 – 3,7 %), кремний, марганец, сера (0,02 – 0,15 %) и фосфор (0,02 – 0,3 %). Чем выше цифра в обозначении марки чугуна, тем ниже массовая доля углерода, серы и фосфора в нем.

Высокопрочный чугун с шаровидным графитом.

Высокопрочный чугун получают путем введения магния (до 0,9%) и церия (до 0,05%) в жидкий серый чугун перед разливкой его в формы. Основная часть этих модификаторов испаряется, окисляется и переходит в шлак, так что в твердом металле обнаруживается не более 0,01% этих элементов. Магний и церий активно удаляют из чугуна серу. Но главная роль их заключается в том, чтобы изменить чешуйчато-пластинчатую форму графита на шаровидную

Рефераты:  курсовая работа найти Министерство юстиции РФ и его органы

clip_image011

Рис.42. Микроструктуры высокопрочных чугунов,

а – высокопрочный чугун на ферритной основе;

б – высокопрочный чугун на феррито-перлитной основе.

После модифицирования чугуна магнием или церием в ковш добавляют 75%-ный ферросилиций. В отличии от модифицированного серого чугуна высокопрочный чугун имеет более высокое содержание углерода и кремния и пониженное содержание марганца.

Металлическая основа высокопрочного чугуна состоит из феррита и перлита или только из перлита (Рис.42.) В этом чугуне сочетаются ценные свойства стали и чугуна. он обладает сравнительно высокой прочностью при достаточной пластичности и вязкости. Изделия из высокопрочного чугуна благодаря его повышенное износостойкости могут работать в условиях трения. Высокопрочный чугун лучше, чем серый, сохраняет свою прочность при нагреве, поэтому может работать при температурах до 400º С (серый чугун выдерживает температуру до 250º С).

Маркируются высокопрочные чугуны по пределу прочности (σв) и относительному удлинению (δ), например Вч 45-5, где 45 кгс/мм2 – предел прочности, а 5% -относительное удлинение.

Стандарт предусматривает 10 марок высокопрочных чугунов: ВЧ 38-17, ВЧ 42-12, ВЧ 45-5, ВЧ 50-7, ВЧ 50-2, ВЧ 60-2, ВЧ 70-2, ВЧ 80-2, ВЧ 100-2, ВЧ 120-2.

Из высокопрочных чугунов изготавливают многие детали, которые ранее получали из стали, базовые к корпусные детали повышенной прочности (корпуса и станины станков, крупные планшайбы, гильзы, каретки, цилиндры, кронштейны, зубчатые колеса, накладные направляющие станков и детали с поверхностной закалкой).

Ковкий чугун.

В структуре ковкого чугуна графит имеет хлопьевидную форму. Такой графит называют углеродом отжига. По сравнению с серым чугуном ковкий обладает более высокой прочностью, пластичностью и вязкостью. Свое название он получил потому, что имеет повышенную пластичность. Ковке в прямом понимании этого слова чугун не подвергается.

Процесс получения отливок из ковкого чугуна включает две стадии: изготовление фасонных отливок из белого чугуна и отжиг полученных отливок с целью графитизации цементита. При отжиге происходит разложение цементита белого чугуна с образованием графита хлопьевидной формы. В результате этого хрупкие и твердые отливки становятся пластичными и более мягкими. В зависимости от условий и режима отжига структура чугуна может иметь ферритную, перлитную и ферритно-перлитную металлическую основу. Отжиг ковкого чугуна – весьма продолжительный процесс, занимающий 70-80 часов. Однако его можно ускорить путем закалки отливок из белого чугуна перед графитизацией, а также модифицированием чугуна алюминием, бором, висмутом или титаном, что позволяет сократить продолжительность отжига до 35-40 часов.

Маркируется ковкий чугун по тому же принципу, что и высокопрочный.

ГОСТ 1215-79 предусматривает 11 марок ковкого чугуна. Чугуны ферритного (Рис.43.) класса КЧ 35-10 и КЧ 37-12 используют для производства деталей, эксплуатируемых при высоких динамических и статических нагрузках (картеров, редукторов, ступиц, задних мостов, кронштейнов), а чугуны марок КЧ 30-6 и КЧ 33-8 – для изготовления менее ответственных деталей (гаек, вентилей, глушителей, тормозных деталей, педалей, гаечных ключей и т.п.). Ковкие чугуны перлитного класса марок КЧ 50-4, КЧ 50-5, КЧ 60-3, КЧ 65-3, КЧ 70-2, КЧ 80-1,5 обладают высокой прочностью, умеренной пластичностью и хорошим антифрикционными свойствами. Из них получают вилки карданных валов, шестерни, червячные колеса, поршни, втулки. Муфты, тормозные колодки, коленчатые валы. Твердость ковких ферритных чугунов – до 165 НВ, перлитных – до 320 НВ.

clip_image013

Рис.43. Микроструктура ковкого чугуна на ферритной основе.

Легированные чугуны.

Свойства чугуна можно улучшить путем введения в него легирующих элементов, оказывающих благоприятное влияние не только на его металлическую основу, но также на форму и размеры графитных включений, способствующих значительному измельчения структуры чугуна. Требования к легированным чугунам для отливок с повышенной жаростойкость, коррозионной стойкостью, износостойкостью или жаропрочностью регламентированы ГОСТ 7769-82.

В обозначении легированных чугунов буквы и цифры, соответствующие содержанию легирующих элементов, те же, что и марках стали.

Износостойкие чугуны, легированные никелем и хромом с добавлением титана, ванадия, меди, молибдена применяют для изготовления тормозных барабанов автомобилей, дисков сцепления, гильз цилиндров и др.

Легированные чугуны ЧН19Х3Ш и ЧН11Г7Ш обладают жаропрочностью при температурах до 600º С , из чугунов марок ЧН15Д3Ш и ЧН15Д7 производят гильзы цилиндров, головки поршней, седла и направляющие втулки клапанов и т.п.

Коррозионно-стойкий легированный чугун ЧНХТ, и ЧН2Х предназначен для изготовления маслосъемных колец, седел, направляющих втулок клапанов дизелей и газомотокомпрессоров, из чугуна марки ЧНХМД отливают блоки и головки цилиндров, выхлопных патрубков двигателей внутреннего сгорания, поршни и гильзы цилиндров паровых машин и т.п.

Антифрикционные чугуны используют в качестве подшипниковых сплавов, так как представляют группу специальных сплавов, структура которых удовлетворяет правилу Шарпи (включения твердой фазы в мягкой основе). ГОСТ 1585-85 включает шесть марок серого антифрикционного чугуна (АЧС-1 – АЧС-6) с пластинчатым графитом и две марки высокопрочного (АЧВ-1, АЧВ-2) и две марки ковкого (АЧК-1, АЧК-2) чугунов.

Легированные чугуны имеют широкое применение в различных областях промышленности.

Специальные чугуны (ферросплавы).

Специальные чугуны отличаются от обычных чугунов тем, что в них имеется повышенное содержание кремния и марганца или содержатся хром, титан, вольфрам и другие элементы.

Ферросплавы применяются в качестве присадок при получении чугунного литья для ответственных отливок, а также при получении стали, являясь раскислителями стали.

Ферросилиций – это чугун, в котором кремния содержится от 9 до 13 % и свыше 13 % до 15 %.

Ферромарганец содержит марганца от 70 до 75 %.

Оцените статью
Реферат Зона
Добавить комментарий